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TPM全面生产维护推进实战训练营

课程编号:60602

课程价格:¥16000/天

课程时长:1 天

课程人气:63

行业类别:不限行业     

专业类别:生产管理 

授课讲师:谢鸣

  • 课程说明
  • 讲师介绍
  • 选择同类课
【培训对象】
部门经理,车间主任,一线班组长,设备部门人员

【培训收益】
1. 明确TPM全面生产维护中角色定位与职责分工; 2. 建立TPM全面生产维护的设备清单与作业标准; 3. 掌握TPM的管理思路,实现TPM的预防与纠正; 4. 减少由于设备故障及维修问题所造成的成本浪费; 5. 通过TPM的实施使因设备问题引起的直接或间接损失为零

第一部分:TPM活动的发展和管理体系
一、TPM的起源及演进发展
1. 从美国式PM到日本式TPM
2. TPM在全世界的推广和应用
二、认识TPM管理
1. 使设备总效率OEE最高
2. 从最高管理者到基层员工全员参与
3. 开展小组自主活动,推进生产维修
4. 建立设备生产维修系统(应用设备整个寿命周期)
5. 与设备有关部门共同推行(规划/使用/维修部门)
三、TPM管理内涵
1. 三全经营理念——全效率、全系统、全员参与
2. 三大管理思想
四、TPM组成结构
1. TPM的两大基石
2. TPM的八大支柱
五、六个方面区分TPM和与TQC
六、四个阶段推进TPM
第二部分:设备零故障与效率改善
一、设备故障的类型——突发型、慢性型
二、故障造成不同程度影响
1. 小缺陷:多个综合原因形成的出错隐患
2. 中缺陷:造成生产暂停,但能迅速恢复生产
3. 大缺陷:彻底停车无法继续生产
三、设备加速劣化的主要原因
四、制定设备防劣方案
1. 劣化倾向管理
2. 设备劣化处理
3. 实现“0故障”
五、提升设备综合效率
1. 影响设备综合效率的七大损失
2. 对设备效率损失进行分类
3. 设备综合效率的计算——单独设备、生产线
4. 设备综合效率的分析方法
第三部分:有效开展设备自主保养活动
一、自主保养实现并维持设备的最佳状态
1. 第一时间能发现设备状态的变化
2. 进行自主小保养,避免设备状态劣化加剧
二、建立自主保养体系
三、展开自主保养活动的步骤
第一步:清理
第二步:清洁,建立自助保养标准
第三步:素养,将前两步形成每日工作的例行行为习惯
四、现场自主保养的目视管理
1. 区域线
2. 操作提示板
3. 标识管理
五、自主保养后的主动检查与持续改善
第四部分:建立TPM的专业保养体系
一、专业保养作用范围
二、专业保养的运行机制
三、设备全寿命周期管理
前期管理→运维管理→报废及更新改造管理
工具:《TMP专业保养设备清单》、《TMP专业保养作业标准》
四、专业保养是自主保养的补充
第一步:设备评价和现状调查
第二步:劣化复原和弱点改善
第三步:构筑情报管理体制
第四步:构筑定期保全体制
第五步:构筑预知保全体制
第六步:评价计划保全活动
五、正确处理专业保养和自主保养的关系
六、设备保养维护的评价指标与计算公式
1. MTTR故障修复的时间
2. MTBF故障发生的频率
3. 设备综合效率
4. 故障强度率
5. 故障度数率
6. 保养成本费
7. 制造成本中保养费比率析
第五部分:强化预防维修,落实设备点检制
一、设备点检制
1. 点检制的作用
2. 常用的“三位一体”点检制
二、设备保障的五层防护线
1. 岗位工的日常巡(点)检
2. 专业点检员的定期点检
3. 专业技术人员的精密点检
4. 技术诊断与劣化倾向管理
5. 专业人员的精度测试检查
三、设备点检制的“八定”
四、设备点检管理四大标准
五、设备点检制的操作步骤
第六部分:总结和互动答疑
 

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