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TPS 日本丰田精益标杆学习考察之旅
课程编号:5234 课程人气:4346
课程价格:¥38600 课程时长:7天
- 课程说明
- 讲师介绍
- 选择同类课
制造业董事长、总经理、副总经理、生产部长,生产经理、运营经理、设备经理、持续改善经理、精益经理、变革管理部经理、物流经理、质量经理、供应链经理、IE工程师等。
【培训收益】
1. 获得原汁原味的丰田经验,开阔眼界,突破思维,快速革新领导团队经营理念,建立精益
思维方式;
2. 明确与世界一流企业的差距,确立改进的目标与方向
3. 统一企业核心人员对精益的理解和认识,扫清精益践行之路上理念层面的障碍;
4. 系统了解精益框架,亲眼见证世界级工厂精益水平,快速掌握精益原则、方法及工具;
5. 结识中国企业界精英,建立高质量人脉圈。
前言:充满魅力的日本制造
丰田、松下等优秀日本制造业都曾经从数次危机中崛起,凭借的正是其精益生产体系。在目前全球经济危机背景下,前往日本,探寻优秀企业的精益之道,具有特别的实际意义。日本企业的管理技术水平仍然在全球范围内遥遥领先,高额利润是由管理“省”出来的,全球扩张的核心利器是管理的标准系统。日本企业在不断的“改善”中,确保高质量低成本的管理力量,这
种在工作中培养人才的方式方法,仍然被全球企业瞩目和研究借鉴,日本精益生产方式改变了21世纪全球制造企业的存在形式和秩序。日本制造业的经验因文化的共同性而最适合中国制造业研究借鉴。
中国企业积极“走出去”研修,带着明确目的探究,让优秀日本企业的精益管理走进您的视野,并
与我们的管理思想撞击,创新管理思维。实地感受精益管理的精髓,学以致用,帮助企业实现真正
意义的改革,创造更大的价值。
日本精益研修之旅之特色
1.实地观摩:一系列世界级优秀企业具代表性的工厂、车间,不同角度展示日本企业精益制造的魅力,零距离感受精益制造的冲击与震憾。
2.专家解读:具有四十余年生产管理经验的日本资深生产管理专家随行指导,重点讲解、难点答疑、解读精益制造之精髓。
3.实战指导:案例学习、获取现场改善、成本削减、利润提升、科学管理及精益制造之真谛。
4.感受文化:通过对日本的实地参观考察,深入了解日本文化,增进对精益理念的另一个侧面解读。
【行程安排】
第一天 北京—名古屋 乘国际航班,北京出发,前往名古屋
北京机场集合:出发前事项说明,发研修手册
名古屋国际机场迎接,乘专车去酒店
晚入住酒店
第二天 岐阜 上午:开讲仪式.
主题研修:TPS丰田生产方式(丰田资深专家)
下午:参观工厂:丰田汽车岐阜车体工厂(丰田高效工厂)
主题研修:TPS丰田精益生产(JIT、pull、看板管理)(丰田资深专家)
第三天 岐阜 上午:主题研修:TPS丰田生产方式(丰田资深讲师)
参观工厂:丰田汽车岐阜零部件工厂(丰田高效工厂)
下午:主题研修丰田生产方式(自动化、标准作业、品质)(丰田资深讲师)
第四天 岐阜 上午:主题研修:TPS丰田精益生产
(省人化、少人化)(丰田资深专家)
下午:实战模拟:工序改善案例、看板管理(丰田资深专家)
第五天 名古屋 上午:名古屋---刈谷移动
刈谷
下午:参观考察:日本电装集团(世界汽车顶级零部件供应商)
第六天 名古屋 上午:参观考察:丰田标杆工厂(看板管理、标准化、生产节拍)
下午:参观考察:丰田产业技术馆
当晚:结业晚宴:研修总结、课题发表、颁发证书
第七天 名古屋 上午:名古屋自由活动
北京
下午:乘国际航班返回北京
行程结束
关于MIC生产性研究所
MIC生产性研究所,隶属于丰田车体集团岐阜车体工业株式会社旗下。是应TPS之父——大野耐一 (Ono Taiichi)先生的遗愿而建立,旨在将丰田生产方式在全世界范围内推广。 MIC作为丰田旗下的一家专业咨询公司,通过讲授丰田生产方式,为日本及海外的生产制造型企业 提供专属的生产管理及绩效改善方面的咨询服务。通过课堂教学、改善项目作业和实地参观交流,
让参加学员能系统学习精益生产的技术体系,零距离体验世界级工厂实施精益的现状。 韩国三星集团、LG电子等知名企业每周都会派出20名干部在日本MIC接受TPS考察研修。2006年, MIC受到了韩国政府的表彰,感谢MIC公司为韩国制造业所做出的巨大贡献。 中国企业于2001年开始参加研修,截止至今已有超过万人参加过丰田研修,每次都会给中国企业的管理者极大的震撼和冲击,进而促使管理者深入反思,并带领企业展开一系列的管理革新活动,对中国企业的管理水平的提升起到了重要的促进作用。
华仕咨询
作为中国大陆领先的制造业管理咨询服务机构,华仕将一直保持和国外优秀机构的战略合作,不断将国外优秀实用管理方法引入国内,也给国内制造业管理者更好更丰富的平台出国深造。我们将秉承“实战赋能”的经营理念,坚持“专业热情”的服务态度,为我们的客户提供专业、实用、完善的产品服务,为中国企业打造持续改善的骨架与动力,为中国制造走向世界级标杆做出自己的贡献。
三浦英夫(Miura Hideo)
MIC专务董事
历任丰田车体集团岐阜车体工业株式会社OB、改革Group、车体制造部车体Group、生产技术部Group部长等职,有近40年的工作经验。作为全丰田自主研究会成员,具有很强的问题发现及改善能力,擅长从产品出货至原料投入等流程改善,擅长工序间/工厂间的物流改善,在日本本社以及海外工厂积极参与现场指导,为丰田生产方式的推行与传播做出了不可替代的贡献。
小藤行治(Kotouyukiharu)
MIC专务董事
历任丰田车体集团岐阜车体工业株式会社OB,零部件事业制造部长,改善保全部长等职,有近40年的工作经验。作为全丰田自主研究会成员,致力于设备可动率提升、(自动化生产线)设备的集约化及停止富余设备等实战,取得显著成果。小藤先生还具有很强的现场诊断及改善能力,擅长推进降低成本活动及其实战指导,品质改善和作业改善等。
星屋 正(Hoshiyatadashi)
MIC教育研修部长
历任丰田车体集团岐阜车体工业株式会社OB, 车辆工厂车身部长,车辆工厂总装部长等职,有超过40年的工作经验。作为全丰田自主研究会成员而活跃,策划并参与了持续25年的根据“原理原则”现地现物的简约式改善活动,以及以工厂人才育成为目的持续20年的改善活动,为丰田集团培养了多批实干高效的现场管理者。星屋先生尤其擅长利用简易无人搬运机,对存货处/工序间等物流改善,减低空间/工数等浪费,精通针对不消耗能源的无动力式搬运(KARAKURI)的改善技术。
西川 哲雄(Nishikawa Tetsuo)
MIC教育研修部长
历任丰田车体集团岐阜车体工业株式会社OB, 车辆制品企划部主查,车辆品质管理部长、车辆工厂总装部长等职。作为全丰田自主研究会成员,亲身策划并主导了实践品质改善活动,为荣获丰田集
团2005年~2007年出货品质综合奖做出了卓越贡献,在导入ISO9001、ISO14001管理体系过程中起到不可替代的左右,并长期担任内部监察,专注于品质改善及提升。
日语翻译:
王立保先生
华仕咨询名古屋代表处总经理
名古屋中华商会会长
王立保先生毕业于中国吉林大学日语系,1993年公派到日本大阪市立大学研修学习,2000年担任中国国际旅行社名古屋分公司总经理,2008年受邀参加国侨办组办的华人华侨社团中青年负责人研习班学习,2009年受邀赴京参加国侨办组织的建国60周年庆典活动,并为中日双方相关领导企事业代表担任翻译工作。王立保先生日语水平优秀,并一直潜心研究日本丰田精益生产与管理,作为华仕咨询名古屋代表处总经理,多年来一直为国内赴日精益研修团队提供全程协助,王立保先生精湛的日语翻译以及出色的运营组织能力深受学员好评,并于2012年3月获中国驻名古屋大使馆委任担任中华商会会长,将一如既往为中国赴日团体服务。
吴贵阜女士
华仕高级咨询顾问
日本产业训练协会认证TWI---MTP讲师
吴贵阜女士毕业于武汉大学,后又取得中国人民大学工商管理硕士学位。吴老师拥有近20年制造业管理经验,曾就职于大型跨国集团企业SMC公司16年,历任生产经理、高级生产运营经理等职务,在此期间积累了丰富的管理实战经验,并成长为一名出色的职业经理人和企业培训师。因工作成绩卓著,2004年荣获北京经济开发区政府“十大巾帼创业标兵”称号,任企业培训经理期间多次被评为“优秀讲师”,曾带领团队参加“2011 TWI年度峰会”并做主题演讲,获得峰会最高奖项“卓越发展奖”。吴老师凭借丰富的企业管理经验、深厚的管理理论基础及出色的演讲能力,近年来一直致力于企业管理培训与管理
咨询服务项目,受到企业及学员的广泛欢迎和好评。
作为华仕咨询赴日研修的专职翻译,吴老师不仅能将日本专家的指导原汁原味地传授给学员,还能在研修全程中给大家提供咨询服务,为学员回国后展开工作提供更丰富的信息和思路。
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开课时间:已开课
开课地点: 广东-广州
第一单元 问题本质的思考一、 问题的本质是什么 1.发生问题是症结的信号 2.问题本身是改善的动力 3.问题是新的管理目标 二、 问题的形式表现 1.现状问题 2.与目标的差距问题 三、 问题发生的三个阶段 四、 准确的问题描述 案例分析:这到底是不是问题..
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开课时间:已开课
开课地点: 上海-上海
开课时间[3/6-8]北京精益VSM/TPM/TPS改善与优化 [3/13-15]上海精益VSM/TPM/TPS改善与优化 [3/20-22]广州精益VSM/TPM/TPS改善与优化 [3/27-29]深圳精益VSM/TPM/TPS改善与优化[4/3-5]北京精益VSM/TPM/TP..
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开课时间:已开课
开课地点: 广东-深圳
2011年9月17-18深圳 2011年9月24-25上海 2011年11月3-4 苏州 2011年12月10-11上海 2011年12月17-18深圳 1.精益起源与TPS介绍2.精益的五项基本原则 价值流与价值流图 、浪费、常见的7种浪费、 识别客户增值与..