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供应商质量工程师/管理者、供应商持续改进工程师/管理者、采购工程师/管理者、体系工程师/管理者、研发部门和生产部门的工程师/管理者。
【培训收益】
【时间地点】深圳 2015年04月17-18日 05月29-30日 07月10-11日 09月11-12日 11月27-28日 12月11-12日
【课程费用】3800元/人(含教材费、培训费、中午工作餐费等)
【课程背景】
供应商的质量问题千变万化,会对企业运营和供应商质量管理部门造成巨大困扰。现阶段企业建立的供应商评审和管理流程以及质量控制流程,虽然面面俱到,但缺乏管控的深度和力度。原因在于对不同类别的供应商,这些流程都是一样的,无法满足供应商差异化管理和企业运营变化的需求。
企业必须从自身的需求出发,转变思路,寻找供应商质量管理的着力点,以此来匹配供应商和企业的商业需求。
【课程目的】
本课程不打算讨论供应商质量管理的流程和各种500强企业的供应商评审查检表,而是总结了供应商质量管理18招,让企业和供应商质量管理部门在面对千变万化的问题时,有哪些方法可以选择。
【课程特色】
注重方法的深度和力度分析,通过生动、详实的案例与学员共同研讨,使学员轻松的掌握供应商质量管理的细节方法。
【课程纲要】
一、破冰案例研讨
“十八道检验为何管不了一头猪”
供应商管理成熟度与供应商分类
国内企业与供应商的关系现状
二、供应商管理的成熟度(五个阶段)
供应商管理的最终目的:为企业创造价值
供应商的分类(Classification)
供应商分类的角度
物料与供应商分类及其管理对策(第1招)
案例:丰田对供应商的分类方式
分组练习
供应商质量管理的目的和价值
单元小结
三、供应商质量风险管理:建立认可制度
单元案例分析(2个)
采购程序与供应商认可、管理流程
供应商组织认可(第2招)
供应商组织认可的要素及其内容
供应商制造工艺认可(第3招)
工艺认可的起点
分组练习
制造工艺风险的识别
工艺设计的原则:防错五步法
落实防错的职责分工
将控制点链接到工艺文件
将PFMEA链接到控制计划(含实例分析)
各类作业文件的关系
控制计划的评审
生产工序的全面质量保证:五条规则
工艺认可的细节
工艺认可的形式:试生产
产品认可(第4招)
设计验证和生产确认
产品认可测试报告(核心内容)
案例:大众汽车供应商必须跨越这些门槛
单元小结
四、供应商质量策划的核心点
什么是新产品开发流程
新产品开发的关键能力
新产品项目管理中的质量责任
案例分析
挖掘供应商的潜在技术能力(第5招)
建立完备的物料技术文档(第6招)
新产品开发供应商前期沟通会(第7招)
供应商新零件开发的事态升级流程(第8招)
单元小结
五、供应商日常管理
事件(event)管理和模式(第9招)
过程的运行机制与反馈
控制图的几种模式判断规则
案例演练(2个)
生产整备条件的确认(第10招)
变更管理(第11招)
供应商质量问题提前通知(第12招)
产品审核(product audit)(第13招)
供应商绩效考核与管理(第14招)
指标体系的建立(案例分享)
供应商考核指标应支持企业的运营
供应商月(季)度质量评审会议(第15招)
供应商的持续改进(第16招)
将问题解决(8D)与FMEA链接(第17招)
应急计划:供应商的业务连续性(第18招)
课程总结
王继武
★ 六西格玛黑带(法国标准化协会ANFOR)
★ 北京华夏基石咨询集团特聘【运营精细化管理】高级咨询师
★ 深圳甲上咨询有限公司 咨询总监
★ 3A管理咨询有限公司高级咨询师
★ 富士康集团制程工程师、品保主管/经理
王继武老师具有8年大型制造企业工作经验及12年以上专业管理咨询、培训工作经验,专注制造业的质量管理、研发管理、设备管理、流程管理咨询与培训,精通运用前沿管理技术解决企业实际问题,对不同行业、不同企业运营的难点等有系统的研究及丰富的经验。为约五百家企业提供过培训、咨询服务。这些客户涵盖汽车制造及零配件、轨道车辆及零配件、有色冶炼及其加工、信息电子及零件等产业。
王老师的经验来源于大型企业的工作经历以及多年的成功咨询和培训实践,因此他的观点和建议具有非常强的可操作性,这些经验与方法对于面临着日益激烈的国际竞争的中小企业尤其宝贵。
王老师秉持“管理就是简化工作”的咨询和培训理念,与学员分享12年的咨询和培训经验。这些经验来自国有、外资和民企等多个运营领域,如:
云南某有色国有企业精细化运营项目。负责组建业务流程优化小组深入了解企业的盈利模式和管理体系,对其运营流程的进行优化设计;根据企业战略目标,策划各分公司的精细化管理体系(责任系统、标准系统、信息系统、看板系统、绩效系统);对标国际国内有色行业的运营指标(如:能耗、技术经济指标等),协助找出改进机会及提出解决方案(如:创新课题的提出及实施),在为期两年的咨询期间,协助指导客户完成数千个工作流程的优化,指导各部门完成数百个精细化运营改进项目。
甘肃某火力发电企业流程优化及设备运营管理咨询项目。负责对其运营流程的进行优化设计及部门KPI考核体系的设计;协助项目小组建立、实施及评价设备运营管理体系。2006年该客户获得中国电力行业标杆企业称号,截止2012年底,累积约有700家企业10000人次参观该电厂。
上海某德资汽车零部件企业运营流程优化咨询项目。负责梳理明确各部门及各岗位的职责和权限,尤其是岗位之间、部门之间的接口关系;梳理及优化运营流程。
培训风格:
王老师善于解答学员疑问,风趣幽默,深入浅出,具很强的互动性,深受客户好评。课程设置紧密结合客户的实际问题,没有复杂的理论和概念,提供学员具体的工作方法和工具,启发学员思考和分析问题。
王老师培训三大特色:
启发式教学 — 充分调动学员的积极性,强化学员的创新性和主动性;
案例式教学 — 源自实践的案例分析,启发学员思考和理解课程内容;
应用式研讨 — 将客户的产品和流程融入课程研讨中,帮助学员快速应用所学知识。
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IATF 16949 汽车行业质量管理体系标准理解、实施及内审员培训
开课时间:2026-03-11 — -0-0
开课地点: 江苏-苏州
课程大纲 前言:企业管理本质 将本增效企业首选课题 质量定义和工作本质 第一部分:IATF16949:2016发展史 专业术语解释 CSR客户要求详解(主机厂案例+官方网站介绍) 汽车工业现实中各国要求及供应商的困境 ..
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开课时间:2026-03-19 — -0-0
开课地点: 江苏-苏州
1理解现场质量管理核心要求 1.1制造现场典型问题案例分析 1.1.1分析问题基本思路 1.1.1.1抓住痛点 1.1.1.2由表及里 1.1.2解决问题四大步骤 1.1.2.1达成共识 1.1.2.2紧急遏制 1.1.2.3限期整改 1.1.2.4经验平移 1.2现场质量管..
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开课时间:2026-03-30 — -0-0
开课地点: 广东-深圳
第一部分、研发质量管理概述--了解业界质量管理发展历程,构筑研发质量知识框架 1.研发质量管理体系的六个根基: 1.1研发流程与指标体系 1.2研发质量的组织保障 1.3研发质量执行体系 1.4研发质量策划(质量计划、质量目标) 1.5研发质量控制(评审、测试) 1.6根基之载体:..
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开课时间:2026-04-09 — -0-0
开课地点: 江苏-苏州
第一章 质量管理发展历史概述 1. 引言 2.全面质量管理发展历史概述 3.世界范围内TQM的实施状况和代表人物 4.TQM八大原则 第二章 全面质量管理原理 1.引言 2.TQM的特点和关键 3.TQM的思想基础和方法依据 4.全面质量管理的地位 第三章 ..
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IATF 16949 汽车行业质量管理体系 标准理解、实施及内审员培训
开课时间:2026-04-27 — -0-0
开课地点: 浙江-嘉兴
一、新版标准概览 1.改版思路与主要变化 2.新版标准之知识管理 3.新版标准之风险管理 4.新版标准之总体把握 5.差异分析与实现路径 二、新版条文精讲 引 言 1.范围 2.规范性引用文件 3.术语和定义 4.组织环境 4.1理解组织及其环境 4.2理解相关方的需求..
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开课时间:2026-05-12 — 2026-05-13
开课地点: 上海-上海
一、基本界面和操作介绍 二、常用图形的Minitab操作 1.柏拉图 2.散布图 3.直方图 三、SPC的Minitab操作 1.SPC的相关概念 2.控制图的做法(Xbar-R、I-MR、P图等) 3.过程能力分析(Cpk / Ppk) 四、方差分析的MINITAB操作 1..
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开课时间:2026-05-13 — 2026-05-14
开课地点: 江苏-苏州
第一天:聚焦“事前预防”——构建风险防火墙 模块一:精准识别风险源头 破冰互动 讲师与学员介绍 小组讨论:我们身边遇到的“惊心动魄”的质量风险案例分享。 第一讲:高风险产品识别与特..
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开课时间:2026-05-28 — -0-0
开课地点: 上海-上海
1理解现场质量管理核心要求 1.1制造现场典型问题案例分析 1.1.1分析问题基本思路 抓住痛点 由表及里 1.1.2解决问题四大步骤 达成共识 紧急遏制 限期整改 经验平移 1...
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开课时间:2026-06-25 — 2026-06-26
开课地点: 湖北-武汉
第一章TQM内涵的演变 传统全面质量管理的内涵 案例一:TQM的内涵-丰田的理解 案例二:TQM的内涵-本田的理解 DST-PDCA循环及范例 VUCA时代企业面临的挑战和机会 VUCA时代全面质量管理的内涵 分组研讨 第二章 全面质量管理的战略定位 传统企业的商业模式:价值链..
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开课时间:2026-07-17 — 2026-07-18
开课地点: 广东-广州
第一部分SQM发展趋势与职能变迁 SQM发展趋势 新趋势中供应商质量管理的几大重点: 全程风险分析 基于新产品零部件的项目型质量控制、 供应商工艺底层分析与改进 基于零部件外部开发技术的 ..

2015.4.17

