精益生产管理

【培训对象】
生产部、采购、销售部门以及其他相关部门管理人员及工程技术人员、营运副总经理，生产控制及物流经理。

【培训收益】
    1.建立学员的精益生产管理理念，理解精益生产对企业文化的影响，精益生产管理的效用，身体力行，倡导精益生产法则；
    2.帮助学员提高的解决问题的能力；
    3.了解精益生产的各类工具以及实施的要点；
    4.从案例中了解成功的公司是如何运用精益生产，帮助企业改善生产和运作流程。

【课程特色】
　　　采用模拟生产流程游戏来学习如何运用所学知识导入精益生产的核心要素和方法，如：混线生产流程设计、缩短作业转换时间、单间流等，培训模式采用互动小组讨论+游戏模拟方式，确保培训效果最大化。

【课程大纲】
一、精益生产的历史起源
1.从手工业到大批量生产方式的过渡，丰田走出的新道路
2.精益生产和丰田方式，精益制造诞生的动因
3.精益生产的发展现况

二、精益生产的核心要素
1.蜂窝式生产
2.拉动系统和同步工程
3.5S和可视控制
3.1）推行"5S"的意义5S及目视管理介绍
3.2）5S实施中常见的问题
----整理中问题
----整顿中问题
----清扫中问题
-----清洁中问题
-----修养中问题
3.3）5S实施的技巧
----实施的要点及案例
----可能存在的浪费
3.4)5S的实施的工具和方法
----目视管理
----红牌作战
----看板管理
----定置管理
----动作分析
----划线标准
----工具的定位
----改善方法
3.5)5S活动的评价和审核
----5S活动检查表
----审核与反馈
----5S审核的注意事项
----纠正与预防措施
----纠正与预防措施实施状况的跟踪
3.6)5S与各系统之间的关系
----5S与ISO9000
----5S与TPM
----5S与其他管理体系
3.7)目视管理的应用
3.8)精益生产的可视管理

4.看板排程系统
4.1）何谓看板
4.2）看板的种类
----TAKT信息板、发布信息板、5S信息板、KANBAN卡片、其他工具创建和应用不同类型的视觉控制工具
4.3）看板的作用与应用原则
4.4）KANBAN实施
----看板实施与用户需求方式
----看板数量计算及应用实例
a.看板卡数量的计算
b.看板公式
c.看板电子表
d.信号看板计算
----看板的色别和视觉管理
a.普遍使用的看板颜色在生产中的运用
b.实践中如何推行看板
4.5）JIT中的缓冲库存
4.6）客户同步节拍生产
4.7）单件流One-Piece Flow

5.单元布置和柔性资源
5.1）组建制造单元的必要性
5.2）制造单元的柔性资源
5.3）生产线设计
5.4）单件及小批量物流

6.快速作业时间转换
6.1）快速转产的概念（Rapid Changeover Techniques in Manufacturing pro
6.2）SMED的目的，它与生产批量和交期的背景关系，SMED的优点Benefits
6.3）SMED 法的基本概念与基本原则（Single Minute Exchange of Die）
6.4）SMED快速换模八步法 Quick Change Over-8 Steps
6.5）SMED的改善的各种工具方法
6.6）模具的各种固定方法改善
6.7）模具的调整与定位方法
6.8）搬运浪费的改善
6.9）模具标准化的改善
6.10）SMED 改善案例与技术示范（图例）

7.制造单元的组建成组技术
7.1）产品流程图定义.
7.2）如何优化现有流程
7.3）Poka-Yoke?
----Poka-Yoke概念
----Poka-Yoke的过程和步骤

8.TPM全员设备维护
8.1）TPM的起源、概念、特色
8.2）TPM活动的目标
8.3）精益生产模式回顾
8.4）TPM活动八大支柱
8.5）TPM的组成部分（预防性维护和预见性维护）
----什么是预防性维护
----什么是预见性维护
----预防性维护案例讲解
----可靠性工程的运用
----如何提升维护工作的品质和效

9.设备的关联分析
9.1）设备故障损失原因分析与对策
9.2）损失计算及数据收集
9.3）评定目前的设备运行状态
----评价指标，机器利用率，设备停机时间等
----维护及维修成本
----TPM工作的优先顺序
9.4）总体设备效率（OEE）
----什么是OEE
----认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平
----OEE计算要素与实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE
----OEE 的计算与OEE损失的识别技巧
----如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标
----如何建立基于OEE的设备管理监

10.TPM系统实施的七大步骤
10.1）识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查
10.2）维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素
10.3）提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM 计划
10.4）指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题
10.5）指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修
10.6）实施5S管理及组织活动，确保计划执行
10.7）监控OEE，建立TPM指标，TPM评价系统
10.8）案例学习

11.TPM活动的维护
11.1）SMED设定、换型换线时间改善技巧
11.2）设备管理的标准化作业实施方法
11.3）备品、备件使用管理计划
11.4）分级维护能力建立,?维护作业规范化

12.设备能力的持续改善－TPM的KAIZAN实施
12.1）什么叫KAIZAN
12.2）设备能力的改善方法论：CIP(持续改善流程)
12.3）TPM的KAIZAN案例介绍

13.全面质量管理和6Sigma
13.1）正态曲线中的Sigma
13.2）6 Sigma质量管理方法
13.3）6 Sigma测量质量能力
13.4）6 Sigma的主要管理工具
----FMEA表的运用
----6 Sigma的管理思想和推行步骤

14.生产流程的改善
14.1）IE管理理念的实施
14.2）IE的运用
14.3）缩短生产制造时间的方法和途径
14.4）如何设计和制定员工的工时定额
14.5）避免动作的浪费
14.6）运用创造力改变现状
 

工商管理硕士（MBA），曾任某世界著名的的管理培训公司专职讲师多年，现为市场、销售等领域特约讲师。

张先生成功横跨4个完全不同的行业，涉及培训、生物制药、汽车涂料、通信制造，曾任三家公司管理人员、销售总监等，其中2家已经上市，他和所负责的部门平均年销售增长率超过80%，最高年销售增长率达到600%，年销售额达到2.6个亿。

10年团队建设和管理实践经验沉淀，3年管理咨询和培训过程中的不断梳理和总结，张老师在团队建设和管理领域已经形成了一整套独特、有效、简单的方法，这些方法已经帮助到超过100家来自不同背景组织（外资企业、国有企业、合资企业、民营企业、事业单位等）的2000多人；

张先生的授课内容系统，逻辑性强，采用互动、参与式教学，如和风细雨，润物细无声，使学员在不知不觉中已掌握所学知识，大有收获。

 

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