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新格局下构建多极化的集成供应链实战技巧实战训练营

课程编号:49471

课程价格:¥18000/天

课程时长:2 天

课程人气:140

行业类别:行业通用     

专业类别:采购物流 

授课讲师:南斌

  • 课程说明
  • 讲师介绍
  • 选择同类课
【培训对象】
总经理/副总 采购与供应链管理管理人员 研发管理人员 品质管理人员 财务管理人员 生产管理人员等等

【培训收益】
掌握集成供应链的集成实施战略 掌握波特五力量&卡拉杰克模型 掌握集成供应链的运营六大模式 掌握供应链计划预测与制定战略定位模型 掌握供应评审的“海陆空”体系&供应能力控制体系 掌握产品质量先期策划APQP

 模块一:集成供应链的核心管理体系
情景案例1:从集中采购到集成供应链-解读某世界500强企业集成供应链的建设成功经验
1.新形势下集成供应链集成系统六大方面
2.供应链集成的四步级别阶段
3.集成化供应链设计的三个核心回路
4.集成供应链的集成管控维度
【实战工具】
集成供应链的集成实施战略
【案例解读】
南方电网公司: 2020年建成集成供应链体系
【课题演练】
为什么说,集成供应链集成起来难度那么大?利用培训的工具来制定改善方案,老师予以点评并给出建议
模块二:如何构建以客户为中心的销售需求管理体系
情景案例2:解读华为的客户需求管理系统
1. 规划和布局产品的分类
(按照产品全生命周期的分类:试制新品&成长产品&量产产品&退市的产品)
2.产品预测的分类方法(可预测&不可预测的方法)
3.客户管理的黄金法则(客户的分类和规划管理标准)
4.按照产品的属性制定不同的销售策略
5.科学评价供应市场的竞争程度--波特五力量
6.建立科学的产品品项管理体系--卡拉杰克模型
7.T+7产品战略定位模式
(品项定位模式&市场运营模式&生命周期模式&业务价值模式&成本模式&风险模式&供应关系模式)
【实战工具】
波特五力量&卡拉杰克模型
【案例解读】
某公司产品销售预测的分析报告的分析与解读
【头脑风暴】
面对需求多变的市场变化,如何准确地规划我们产品的销售预测?学员通过学习的工具和方法讨论,老师予以点评。
模块三:如何规划和布局集成供应链的资源管理体系
情景案例3:解读乌卡时代下某汽车配件集团如何科学规划供应商的运营能力
1. 依据销售需求制定生产预测的计划
(定量和定性分析的方法原则)
2.打造集成供应链运营的六大计划运行体系
(销售计划&PMC计划&采购计划&库存计划&配送计划&资金计划)
3.销售端与需求端的精准平衡和匹配体系
(产能规划&资源规划&库存规划)
4.集成供应链产能规划的三部曲
(产品品项规划&预测的产能&规划的产能)
5. 集成供应链资源规划规划的六个关键环节
(人员&设备&材料&法规&环境&资金)
6.库存管理规划的四个条件
(MTO模式&MTS模式&库存周转模式&呆滞库存)
7.如何精准集成供应链资源运营能力
(竞争力&创新力&价值力&运营力&成本力&战略力)
【实战工具】
集成供应链的运营六大模式
【案例解读】
某家电集团消除牛鞭效应的六种方法
【头脑风暴】
如何准确地规划我们供应链的计划体系?学员通过学习的工具和方法讨论,老师予以点评。
模块四:预测与制定供应链计划是集成供应链运行的指南针
情景案例4:危机下如何协调供应链需求和计划
1.如何准确预测供应的需求
2.制定供应链需求预测循环图
3.制定供应链生产计划六个体系
(MPS的主生产计划&月度生产计划&周生产计划&日生产计划&监控与执行)
4.制定精准的物料计划
(MRP运算&通用物料&专用物料&战略物料&库存策略)
5.库存的分类和库存计划的管理
6.集成供应链预测与制定战略定位
【培训小技巧】
我们在供应链计划运行中易犯十大“错误”
【案例解读】
海尔是如何预测和实施战略供应链需求的?
【课题演练】
为什么说,计划总是赶不上变化?利用培训的工具来制定改善方案,老师予以点评并给出建议
模块五:如何打造集成供应链战略核心供应体系
情景案例5:危机之下如何打造集成化供应体系—解读华为集成化供应链体系
1.采购供应的六大管理原则
(品项管理&交期管理&进度管理&成本管理&质量管理&供应资源管理)
2.供应关系重建的五大步骤
(供应商寻源管理&供应商评价体系&供应商的选择原则&供应商分级管理&供应商的绩效考核)
3.确定正确的供应战略
4.建立正确供应开发体系
5.供应关系识别筛选与调查
6.如何培养战略核心的供应管理关系
7.如何突破供应关系对于供应链的造成的影响
【培训小技巧】
供应能力评审“海陆空”体系的运用
【案例解读】
选择比管理更重要,看美的公司供应商建立供应关系评估体系
【课题演练】
如何建立多品种小批量的供应体系?
模块六:提升集成供应链的生产和质量管理体系
情景案例6:富士康的提升供应链质量管理能力的八部曲
1. 生产管理的六大原则
1.1生产进度的管理
1.2生产质量的管理
1.3生产人员的管理
1.4生产效率的管理
1.5生产成本的管理
1.6生产资源的管理
2.集成供应商全过程的质量能力指标
1.1开发质量的管理及控制指标
1.2来料的质量管理指标
1.3过程的质量管理指标
1.4出货的质量管理指标
1.5售后的质量管理指标
2.产品生产过程能力指标
2.1过程质量考核制度设计的技巧
2.2过程质量绩效考核落实执行
3.质量管理过程问题及对策
3.1供应商配合度不好应对方法及技巧
3.2 重复发生质量问题的来源剖析
3.3质量管理和产品的成本矛盾的处理方法
【培训小技巧】
产品质量先期策划APQP
【案例解读】
解读华为供应商质量管理规定
【课题演练】
请分析供应商供应过程中问题,利用课堂培训的工具来制定改善方案,老师予以点评,并给出建议
模块七:打造精益的库存管理模式
情景案例7:解读某汽车集团的精益供应链精益库存的业务流程
1. 危机下构建库存管理规划六大体系
1.1精益仓库规划方案
1.2先进先出的原则
1.3危机下库存管理管控体系
1.4收发管理的原则
1.5账务管理
1.6精益仓库管理的成本方法
2.仓储规划的方案
运用管理4R目标导向,创造综合效益最大化
3.物流规划的布局方案
3.1物流规划的思路
3.2物流组织管理
3.3物流成本控制的方法
3.4物流作业的指导书
3.高库存造成的十大因素
4.从供应端消除高库存六大高效方法
5.建立全局的精益库存管理核心管理技术
【培训小技巧】
库存管理工作易犯十大“错误”
【案例解读】
解读某整车厂高库存遇到的困境与解决方案

 

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