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TPM全员生产保养

TPM全员生产保养

课程编号：1627   课程人气：1340

课程价格：￥2680  课程时长：2天

行业类别：不限行业    专业类别：生产管理 

授课讲师：

课程安排：

       2011.8.26 广州



  • 课程说明
  • 讲师介绍
  • 选择同类课
【培训对象】
企业生产与设备经理，生产主管，设备工程师及生产一线的相关人员。

【培训收益】
·了解TPM的理念，理解活动的目的，熟悉TPM的推进方法
·掌握自主保全的内容和职责分工,有效的进行设备使用和维护。
·熟悉和运用教育培训的方式，组织和开展焦点改善。
·运用预防保全的手段，努力减少故障发生频率。
·学会设备综合效率的计算、分析和评价方法,提高生产效率。
·降低设备寿命周期费用,改善公司整体的经营效益，提高企业竞争能力。

课程背景 <br />
随着劳动力成本的不断上涨与企业现代化发展的需求，越来越多的企业尝试用更多的设备代替人工操作，设备在企业的经营生产中扮演着越来越重要的角色。 <br />
然而，在现实工厂中，作为设备主管或生产主管，你是否常常遇到这样的问题？ <br />
·设备故障多，检修时间长，影响了正常生产； <br />
·有检修计划，因生产停不下来而不能执行； <br />
·设备部门每天在抢修设备故障，成为救火队； <br />
·维修不能及时，不能彻底，重复的故障多次发生，而不得解决 <br />
·操作工缺乏培训，不遵守操作规程，甚至野蛮操作； <br />
·设备不清扫，不加油，损坏严重，急剧恶化； <br />
·设备故障率高，完好率低，设备综合效率OEE不足50% <br />
如果你也面临如些困惑，如果你希望设备故障率大大降低，如果“零故障零不良”不再成为梦想？那么请您关注冠卓的TPM（全员生产保养）课程。 <br />
对于即将推行TPM的企业来说，如何保证TPM的成功？推行TPM的关键步骤是？每步如何实施？对于未推行TPM的企业来说，如何引导企业树立全员的设备维护意识？如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常设备管理之中？你都将在课程中找到答案…… <br />
本课程将从系统而实务的角度，为设备部门和生产部门提供系统完善的培训！ <br />
<br />
<br />
课程大纲 <br />
TPM 概述 <br />
·TPM的由来和发展 <br />
·实行TPM的目的 <br />
·TPM广泛的适用性 <br />
·TPM活动的整体推进策划 <br />
·实践交流：某公司TPM案例 <br />
<br />
自主保全 <br />
·是非判断讨论 <br />
·自主保全活动的概述 <br />
·自主保全活动展开的步骤 <br />
·自主保全阶段推进要领 <br />
·成功推进自主保全的方法 <br />
·总结：自主保全分工及职责 <br />
<br />
个别改善 <br />
·个别改善是IPM的基本活动 <br />
·个别改善活动的组织 <br />
·奇效的改善班工作法 <br />
·成功的改善事例 (7步骤) <br />
<br />
教育培训 <br />
·班前会及OPL教育 <br />
·培训班专业技能教育 <br />
·展示台功能部件教育 <br />
·[TPM]周报 <br />
<br />
计划保全 <br />
·设备部门的计划保全活动 <br />
·计划保全活动的 7个步骤 <br />
·设备保全活动成功案例分享 <br />
·预防保全及实施要点 <br />
<br />
设备的初期管理和维修预防 <br />
·设备的前期管理 <br />
·设备的初期运转 <br />
·维修预防MP <br />
·建立设备的初期管理体系 <br />
<br />
TPM 活动的推进 <br />
·TPM的活动步骤 <br />
·TPM活动推进的阻力 <br />
·TPM活动成功的条件 <br />
·实践交流：制订公司TPM的简要计划 <br />
<br />
现代设备工程 <br />
·设备的综合效率OEE <br />
·设备寿命周期费用LCC <br />
<br />
故障性质与维修方式的选择 <br />
·选择维修方式的目的和作用 <br />
·故障性质与维修方式的选择 <br />
·最佳维修方式的选择 <br />
<br />
预防维修系统与组织 <br />
·设备维修系统的建立 <br />
·设备维修组织 <br />
·维修工作的计划管理与实施 <br />
<br />
状态监测与故障诊断 <br />
·状态监测的概念 <br />
·几种典型零件的简易监测 <br />
·精密检测 <br />
--振动检测 <br />
--油液分析 <br />
--红外图像分析 <br />
<br />
设备预（知）防维修的推进 <br />
·设备维修的评价MTBF&MTTR <br />
·预知维修的工作程序 <br />
·预知维修的导入策略

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