引领未来的管理：掌握方针管理，提升组织绩效

【培训对象】
想快速降本增效的企业、想扎实有效推进精益的企业、想做好数

字化和智能智造的企业，想提升管理效益和水平的企业、想成为

行业标杆的企业

【培训收益】
1. 理解方针管理的重要性和作用。

2. 掌握方针管理的实施流程和关键步骤。

3. 在实际工作中运用方针管理，优化组织绩效。

通过学习，您将充分了解方针管理的全貌，为实际应用打下坚实基础。

三、课程收益让您受益匪浅

通过参加本课程，您将获得以下收益：

1. 提升工作效率：学会运用方针管理，使组织战略目标更加明确，提高工作效率。

2. 增强团队凝聚力：通过跨部门协同合作，增强团队凝聚力，提升整体绩效。

3. 降低管理成本：有效实施方针管理，减少资源浪费和重复工作，降低管理成本。

4. 拓宽职业发展：掌握方针管理技能，使您在职场上更具竞争力，为个人职业发展带来更多机会。

 课程大纲

一、 如何制定企业使命、愿景、价值观

1. 使命、愿景、价值观的定义与意义

2. 使命制定的好，才能吸引人才，员工才有动力，企业才有内驱力

3. 企业为什么需要价值观?价值观对企业的长远影响

4. 案例分析

二、 如何制定企业中长期经营计划

1. 如何分析经营环境

2. 分析市场、顾客、社会动向等组织外部环境的变化;

3. 分析组织经营资源的实际状况，特别要明确上一周期结束时的反省点，与其他竞争组织进行比较，判定优劣;

4. 在环境变化或不确定性因素较高时，应选择多个对策;

5. 针对多个对策应进行综合分析和风险分析，探讨采用哪种对策可以规避风险;

6. 考虑资源分配，确定实现愿景的计划。

7. 梳理企业的商业模式与盈利要点、盈利模式

8. 如何制定企业战略方向

9. 进行行业结构分析

10. 标杆管理

11. SWOT分析

12. 产品系列分析

13. 平衡记分卡

14. 制定具有多种选择对策的计划

三、 如何制定方针，有效分解战略目标

1. 从四个维度确定重点课题

2. 从四个方面综合考虑设定目标

3. 制定对策

a) 把握现状，明确要因

b) 对策探讨

c) 费用等资源分析

d) 制定相关政策及流程

四、 如何部署部门战略方针

1. 部门的展开与部署

2. 跨部门团队的展开与部署

3. 方针的协调平衡

4. 资源的准备

五、 如何制定实施计划

为了确保展开方针最终得以实现的对策能够得到落实，部门或跨部门团队的负责人宜制定完整的实施计划。

制定实施计划包含以下：

-关联的方针、实施事项、具体责任人的职责、权限、实施的日程

-最终的目标值、周期的目标值、判定异常标准的处置界限值、确认的时机与频次

-以月为单位，在预先确定的期间内实施的项目

-当未能按计划实施时，采取必要措施的责任人

-根据本部门所开展的活动对其他部门造成的影响及合作的内容，所应具备的支援体制

组织应确保与实施计划有关的全体人员统一意志，并体现在每个人的工作计划中。组织宜根据每个人对实施计划完成的参与情况及其结果，评价其对组织的贡献程度。

六、 如何根据方针制定匹配的组织架构

1. 管理者的职能

2. 制定匹配战略目标达成的组织架构

3. 制定业务线、项目线的管理矩阵

七、 制定评价机制和奖励机制

1. 成败关键——成立经营企划委员会

2. 委员会的功能

3. 制定评价机制

4. 制定奖励机制

 

本课程将让企业学会系统的战略方针制定方法和流程，让企业事半功倍，有计划、有步骤的实现年初既定目标和战略!千万不要错过!

广东精益管理研究院TPS首席专家
中国少壮派精益生产实战专家

原丰田电装TPS主任，创造了电装公司历史上的精益改善奇迹；广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人。 
项目业绩： 
1、工厂规划，研究各大汽车厂生产方式及物流模式，参与新工厂规划，layout设计，物流规划负责人； 
2、精益物流规划、仓库布局设计，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。 3、SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。 
4、建立物流流程体系及标准作业体系，建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。 
5、MES物流系统设计，设计先进信息化拉动式物流配送系统，通过系统拉动实现高效JIT，实现在库最低。

曾任丰田电装TPS主任：负责电装公司及商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。 
项目业绩： 
1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系：受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理；并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系，使仓库面积低减了53%。 
2、主导电装公司生产现场省人化项目活动：07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动多次，平均每条生产线效率提升20%，共省人17人。主导仓库现场改善，创建适合仓库的标准作业体制，低减人工25%，面积使用率提高30%。 
3、推行丰田生产方式(TPS)—建立看板拉动式生产方式：06年到09年间，5条新生产线导入准化后补充生产体制，实行看板的拉动生产。 
4、工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进：08年建立生产线工数管理体制，09年建立生管仓库工数管理体制，年度达成了公司15%的省人化目标。 
5、通过导入L/T（Lead Time）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减，部品订单发注方式的变更，货车输送频率的调整，整合物流的实施，最终整个工场L/T从30.5天→12天。 
6、SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。 
7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一：08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等，上半年完成公司成本低减100万元。

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