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现场质量管理与突破性快速改善

现场质量管理与突破性快速改善

课程编号：825   课程人气：697

课程价格：￥3300  课程时长：2天

行业类别：汽车汽配    专业类别：

授课讲师：刘老师

课程安排：

       2011.7.7 上海



  • 课程说明
  • 讲师介绍
  • 选择同类课
【培训对象】
生产现场管理人员、质量经理/主管、项目/质量/工艺工程师等。

【培训收益】
建立品质稳定的现场及快速突破性改善的团队和机制，通过系统化改善大幅度降低运营成本。

                                                                                        现场质量管理与突破性快速改善 <br />
<br />
【培训时间】2011年7月7~9日（星期四~星期六） <br />
【培训地点】上海 <br />
【收费标准】￥3300/人（含授课费，合影费、资料费，茶点、会务费，三天午餐费） <br />
<br />
【课程目标】 <br />
建立品质稳定的现场及快速突破性改善的团队和机制，通过系统化改善大幅度降低运营成本。 <br />
<br />
【参加人员】 <br />
生产现场管理人员、质量经理/主管、项目/质量/工艺工程师等。 <br />
<br />
【课程大纲】 <br />
一、第1讲:标准化作业 <br />
1. 现场质量管理的基本要义 <br />
1） 问题提出与团队组建 <br />
-- 自我介绍/分组 <br />
2） 培训目标及要求 <br />
-- 团队突破训练 <br />
3） 制造业的微笑曲线与痛苦指数 <br />
4） 现场控制的指标意义 <br />
5） 中美日制造现场管理比较 <br />
6） 现场管理四层修炼 <br />
-- 观看优秀现场录像 <br />
7） 卓越现场管理7要点 <br />
8） 回答学员问题 <br />
-- 提问及回答老师问题 <br />
2. 标准作业的意义与基本要求 <br />
1） 如何减少员工随意操作带来的浪费及品质风险 <br />
2） 如何减少对员工经验的依赖及流动风险 <br />
3） 如何科学设计作业程序以减少劳动强度并提升效率 <br />
4） 标准化与持续改进 <br />
3. 标准化作业 <br />
1） 标准作业的SMART原则 <br />
2） 标准作业三票 <br />
3） SIP的要点与要求 <br />
4. 培训的标准化 <br />
1） 作业培训标准化要求 <br />
2） 标准操作培训内容与跟踪方式 <br />
3） 培训技能矩阵分析与应用 <br />
-- 分组讨论1 <br />
二、第2讲:作业准备验证 <br />
1. 3M准备与5S管理 <br />
1） 作业任务分配与管理 <br />
2） 来料确认与物流准备 <br />
3） 设备及检具准备与确认 <br />
4） 现场5S <br />
2. 首件确认 <br />
1） 关键特性管理 <br />
2） 一般特性管理 <br />
3） 首件确认 <br />
4） 当首件确认不能立即显示结果时的处置 <br />
-- 提问及回答老师问题 <br />
三、第3讲:制造过程监控与审核 <br />
1. 制造过程监控 <br />
1） 对KPC的预控制 <br />
2） X-R控制图 <br />
3） 过程能力分析与改善 <br />
4） KCC的识别与确定 <br />
5） KCC监控与数据分析 <br />
-- 提问及回答老师问题 <br />
2. 制造过程审核 <br />
1） 墨菲定律 <br />
2） 分层审核的目的/策略及要点 <br />
3） 过程审核方法及要点 <br />
4） 分层审核与过程审核的综合运用 <br />
-- 分组练习1 <br />
四、第4讲:不合格品控制(S.I.R) <br />
1. 不合格品与可疑品 <br />
1） 定义不合格品与可疑品的方法及意义 <br />
2） 不合格品与可疑品的发生与发现 <br />
2. 不合格品隔离/评审与处置 <br />
1） 不合格品隔离方法 <br />
2） 不合格品快速评审 <br />
3） 不合格品处置方式及跟踪 <br />
3. 废品率降低与质量成本分析 <br />
1） 废品率的统计/分类与分析 <br />
2） 质量损失统计/分析方法及结果应用 <br />
-- 提问及回答老师问题 <br />
五、第5讲:快速反应 <br />
1. 快速反应机制 <br />
1） 快速反应流程 <br />
2） 快速反应系统建设 <br />
2. 快速反应看板 <br />
1） 快速反应看板的格式与优化 <br />
2） 快速反应看板示例与案例讨论 <br />
-- 分组练习2 <br />
3. 快速反应会议 <br />
1） 快速反应会议流程 <br />
2） 快速反应会议要点及注意事项 <br />
4. 快速反应结果跟踪与经验库 <br />
1） 快速反应结果跟踪方法与报告 <br />
2） 快速反应经验库的建立与应用 <br />
-- 提问及回答老师问题 <br />
六、第6讲:质量问题快速根除 <br />
1. 线索生成 <br />
1） 如何利用现场数据迅速发现问题的时空规律并选用最佳解决工具 <br />
2） 对于长期存在的老大难问题,如何运用4步拆装法迅速判定问题是由哪些零件引起的,还是装配过程中的失误造成的 <br />
3） 对于零件制造过程中的问题,如何快速问题是由哪些过程参数造成的,还是材料或加工方法造成的 <br />
4） 对于铸造/热处理/焊接/喷涂/玻璃制造等特殊过程,如何锁定重要过程参数以及最佳作业条件(水平) <br />
-- 分组讨论2 <br />
2. 线索确认 <br />
1） 经过前轮筛选,无论存在多少可疑因子,如何快速确定问题的真正原因以及最佳解决方法 <br />
2） 当问题尚处于开发(样品或试生产)阶段,如何从根源上有效解决 <br />
3. 效果验证 <br />
1） 如何用最小样本及置信度验证问题的真因及改善效果 <br />
-- 分组练习3 <br />
七、第7讲:现场质量管理经验库 <br />
1. 经验库的建立 <br />
1） 经验库是一切改善的起点和终点 <br />
2） 经验库原始数据积累与输入 <br />
2. 经验库的维护与应用 <br />
1） 经验库动态维护 <br />
2） 经验库在改善活动中的应用 <br />
-- 提问及回答老师问题 <br />
3. 课程小结 <br />
4. 内容小结 <br />
1） 培训内容歌诀化记忆 <br />
2） 回答学员问题及疑点澄清 <br />
-- 提问 <br />
5. 课程应用 <br />
1） 辅导学员制订培训后的应用计划 <br />
2） 应用过程中可能出现的问题及解决途径 <br />
-- 制订培训后的应用计划 <br />

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