精益生产：现场指标与实绩管理

【培训对象】
企业基层及中高层管理、各层级工程师、计划、人力资源、财务等各部门关联人员

【培训收益】
 理解指标的目的  掌握标准工时的取值方式及目的  掌握现场数据的取值方式  理解生产运营端的核心指标  能够运用现场指标识别问题并进行持续改善

第一单元：概述
1. 思考：我们现在用哪些指标衡量效率，这些指标有哪些缺陷？
2. 指标的定义
3. 标准工时
 标准作业三要素
 标准作业的目的
 时间研究
 标准时间的常用取值方式
 标准时间的宽放
 标准时间的特点
 标准工时金字塔
 标准时间的用途
第二单元：常用指标讲解
1. 效率指标
 定义：工时效率、定额效率
 计算案例
 应用
2. 人员利用率，作业能率与稼动率
 定义
 计算案例
 应用
3. 良品率（PFY,FTY与RTY）
 定义
 计算案例
 应用
4. 开机率与时间稼动率
 定义
 计算案例
 应用
5. 平均故障间隔与平均恢复时间（MTBF与MTTR）
 定义
 计算案例
 应用
6. 平均转换时间
 定义
 计算案例
 应用
7. 设备综合效率
 定义
 计算案例
 应用
8. 订单准时完成率
 定义
 计算案例
 应用
9. 线平衡率
 定义
 计算案例
 应用
10. 在库周转率（ITO）与周转天数
 定义
 计算案例
 应用
第三单元：关联数据、指标在计划端的应用
1. 生产计划基础数据库
2. 如何采用指标进行计划排产
 排产逻辑
 排产案例
 如何采用现场数据、指标进行资源协调
第四单元：用数据与指标实现自驱
1. 数据、指标的目视化管理
2. 数据、指标是例会的核心
3. 例会的标准套路
4. 用数据、指标实现自驱
5. 丰田公司解决问题的步骤
第五单元：总结与答疑
 

 曾任：海信集团（中国500强）事业部精益总监
 曾任：德国斯蒂尔动力工具有限公司（世界园林工具领导者）精益专家
 曾任：英国某咨询公司精益总监（为美国美泰等多家世界500强企业提供咨询服务）
 曾任：日本丰达电机有限公司（世界最大的专业扬声器、耳机生产商之一）统括科长、精益经理
 中国人力资源与社会保障部认证：管理咨询师、高级精益生产师
 中国企业联合会企业管理专家
 中国质量协会认证：六西格玛黑带
 管理科学与工程博士（中国石油大学华东）
 出版专著：《认知管理》—从实践中来到实践中去

【个人简介】
张老师具有20余年日资、美资、德资等世界顶级跨国企业的工程师及中高层管理经历， 具有17年精益实践经验，平行14年的管理咨询及培训经验。曾先后为80余家民营、国企及外资企业提供过专业的咨询服务。培训场次达200余场，服务人数超过3,000人，涉及的行业有：电子、注塑、压铸、五金冲压、组装、汽车零部件、玩具、小家电、电动车、饲料、玻璃、化工、制药设备、电塔、风电等行业。
张老师善于结合企业的实际发展阶段以及现有资源，协助企业通过精益管理的各个模块，多维度帮助企业各层级管理人员或技术人员快速识别问题、分析问题以及解决问题，以快速提升企业的利润及综合竞争力。

【实战经验】
1、斑科变频技术有限公司（电子行业）运营整体优化项：项目执行18个月后，人力生产效率提升36%，设备综合效率提升28%，年度实际净利润提升至改善前的3倍。
服务内容：优化生产、物流仓储、质量、计划、研发等各部门，重点在于流程管理、项目管理、绩效考核方面的优化，顾客无需进行大额投资。
2、日资池田电装有限公司（电子行业，松下集团子公司）效率提升项目：在项目实施6个月后，实现装配车间人力效率提升17%。
服务内容：工艺优化、工装夹具优化、防错优化，顾客投入回收期仅三天。
3、瑞斌动力有限公司（压铸、机加工、电镀行业）布局及工艺优化项目：项目执行9个月后，实现生产面积节省3,000余平方米（1个车间），库存降低67%，释放流动资金超过2,000万，并实现了流线式生产。
服务内容：工艺流程整合优化、布局及物流优化、计划管理优化、组织架构优化。
4、台资美尔敦玩具厂精益项目：减少库存超过百万件，减少半成品金额超过1亿元，产线大幅整合，物流距离减少30%以上。
服务内容：工艺流程整合优化、布局及物流优化、计划管理优化、防错优化。
5、德资斯蒂尔动力工具有限公司小型发动机国产化项目：实现项目整体周期缩短63%。气缸国产化项目每年给公司带来收益超过1,000万人民币并为后续项目树立了标杆。
服务内容：利用精益思维进行项目管理优化、质量管理优化、新品开发流程优化。

【培训经验】
精益生产/管理类培训：《精益生产：现场指标与实绩管理》、《精益改善课题的选择与实施》、《精益经营与数字化及智能制造》150余场基于企业需求定制的培训，累计服务超过60家企业，好评率超过95%。
 经过培训，有多家企业在课后进行现地验证，效果显著。并转化为咨询项目或建立长期合作关系，其中代表性企业如日资保来得集团、台资嘉瑞集团、锋龙股份、国有控股集团华通集团、港资全利集团、美资美泰集团供应链（均为中大型企业，单家企业人数均在1,000~2,0000人）等。
IE类培训/布局与物流优化：《IE七工具》、《布局与物流规划》、《QC七工具》30余场基于企业需求定制的培训,满意度超过97%。
 为部分企业进行过动作分析、布局与物流优化、5S与目视化管理、指标管理等方面的培训，在部分企业进行了现地研讨，帮助客户解决了大量一线实际问题。部分企业效率显著。其中代表性企业如：宝捷机械股份有限公司、上海必为机械有限公司、台资荣兴股份有限公司、美资济丰包装有限公司等。

【主讲课程】
精益管理类（面向中高层管理序列）
《精益思想及实践》（经典课程）
《精益生产：现场指标与实绩管理》（多期返聘）
《价值流分析（VSM）》（经典课程）
《改善周：问题研讨与快速改进（五天工作坊）》（多期返聘）
《管理流程研讨：泳道图（Swimlane）》（爆品课程）
《精益运营管理》
《精益的14项基本原则》
《精益改善课题的选择与实施》
《企业如何进行降本提效》
《如何提升现场管理》
《中层精益管理培训及实践》
《精益生产与流程优化》
《面向中高层：6S管理与目视化管理》（多期返聘）
精益生产/管理类（面向基层、工程师序列）
《精益基础知识及工具应用》 （经典课程）
《6S与目视化管理》 （经典课程）
《班组长提升系列：精益班组管理》 （多期返聘）
《中基层现场管理》 （ 爆品课程/多期返聘）
《研发与创新：萃智原理（发明问题解决办法-TRIZ）》 （经典课程）
《班组长提升系列：班组管理》
《精益运营管理(适用新工厂管理团队）》
《现场改善（标准作业与产线布局）》
《全员生产维护（TPM）》
《现场改善与安全风险识别》
《SQE与供应商质量管理》
《品质管理（QC）小组活动》
《质量风险管理（制造型企业）》
《班组长培训系列：标准作业与质量保证》
《班组长提升系列：基层生产管理与交付保障》
工具与技术类（面向中基层、工程师序列）：
《研讨类课程：快速换型（转产）SMED》 （爆品课程）
《标准工时与动作分析技法（Modapts-模特法）》 （经典课程）
《标准作业与作业标准》
《布局与物流规划》
《IE七工具（工业工程）》
《现场品质管理(QC)》
《品质管理七工具（QC七工具）》
《标准化管理与应用》
《质量课程：8D报告与问题解决》
《质量管理课程：丰田问题解决法（八步法）》
 

• 高质高效：精益生产运营模式

   

  课程背景：精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业文化。通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”..

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  人气：1296  

  

• 精益生产管理

   

  第一讲、生产现场形形色色的浪费一、浪费的三种形态二、工厂内的七大浪费现象三、各种动作上的浪费第二讲、何为精益制造一、精益生产是什么二、精益生产的特点三、精益生产对大量生产方式的优越性四、精益生产追求的七个“零”五、手工、大批量、精益三种生产方式比较六、精益生产在管理方法上的特点 ..

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• 精益生产管理--IE现场实战训练

   

  第一部分　　工业工程 (IE)基础理论及导入一、 工业工程(IE)基础理论1 工业工程(IE)的基础概念及手法介绍2 工业工程(IE)与精益生产之间的区别及联系二、 工业工程(IE)与现场改善1 工业工程(IE)扮演的角色及定位,工业工程(IE)工程师具备的素质2 工业工程(IE)在现场改善时遵循的原则及导入步骤.3 改善团队..

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• 精益生产管理TPS推行实务

   

  第一讲：推行精益生产的必要性中国企业的管理必须由粗放式向精益化转型企业生存最急需解决的问题何为丰田精益生产TPS精益生产是企业竞争的最有效利器丰田生产方式TPS的三大优势第二讲：精益生产方式的构成精益生产的五原则精益生产的五把金钥匙精益生产方式基本构成第三讲：精益生产布局由传统的设备布局向精益设备布局转..

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• 精益生产管理

   

  第一讲 精益管理——中国企业发展的必然趋势1、从日本奇迹反观中国企业的粗放式管理2、企业的持续生存之道3、企业发展的必然趋势从随意化到规范化从经验型到科学型从粗放式到精益式第二讲 丰田模式——精益生产1、精益生产是什么2、精益生产的特点3、精益生产对大量生产方式的..

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• 运用IE技术与精益生产提高运营效率

   

  第一部分、精益生产推进体系与IE改善的关系（1h）◆ 精益推进体系以5S为基础，在准时化、柔性化生产的原则下，追求零浪费的生产◆ 精益生产与IE改善之间的关系◆ 用价值流改善压缩制造周期◆ IE工业工程是有效提高效率降低成本的利器之一 ◆ IE工业工程改善在工厂中的定位◆ 精益生产与IE改善的有机结合与应用第二部分..

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