高质高效：精益生产运营模式

【培训对象】
营运副总及总监、生产总监、部门经理、生产经理、工艺工程师、精益工程师、生产主管；班组长、拉/线长、车间主任、生产课长、生管、生产助理、主管、储备干部

【培训收益】
● 掌握精益生产管理项目推行要领，促进精益生产管理项目的有序运营 ● 掌握精益生产管理体系改进的五步法，提升精益生产体系的运营效能 ● 推动精益生产管理体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费 ● 塑造精益生产管理文化，唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识 ● 建立生产信息体系的平台技术，推动生产工序精细化管理的全面发展 ● 掌握精益生产管理系统的实施流程和关键要点，缩短生产的交付周期 ● 掌握精益生产管理工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量 ● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展

课程背景：

精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业文化。通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。在企业革新的道路上您还有哪些迷茫？为解决当前的困境，很多企业开始学习并导入精益生产， 但更多的情况是，企业中高层管理者掌握精益生产的理论和知识，在企业中导入精益生产，却又不知从何处入手？以及难以有效地组织实施。

工业4.0时代的到来以及“中国制造2025”行动计划的不断推进，中小企业开始重视企业精细化与精益化，通过实施精益管理提升企业系统运营的效率与效能，保证生产计划的高效执行，有效压缩工厂成本以，以及消除八大浪费。本课程以精益管理思想、精益工具和精益运营项目为切入点，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。那么《精益生产运营模式》将引领你走出消除精益生产实施过程的迷茫与误区，是精益生产项目突破的最佳选择方案，也许奇迹就从这里开始！

第一讲：精益生产运营思维

一、精益生产与智能制造

精益导入：精益大师眼中的精益

1. 精益生产与工业革命的四阶段

2. 智能制造：工业4.0与精益生产

3. 工业4.0的三大主题项目

1）智能工厂：智能化工厂系统及布局

2）智能生产：智能化生产系统及过程

3）智能物流：智能化物流系统及支持

4. 工业4.0的关键核心特点

案例：中国制造2025-强国战略规划

5. 智能工厂：信息化与工业化的全流程融合

6. 企业智能制造能力成长的三阶段

1）自动化执行：系统化运营作业

2）数字化集成：集成化制造系统

3）智能化处理：数据化及时管理

7. 精益生产与精益管理的关键基因

案例：车间智能化全局生产管控

二、八大浪费识别与消除

1. 过剩的浪费：需求决定产量

案例：CKT生产过剩的识别与消除

2. 运输的浪费：规划决定效率

3. 库存的浪费：现场的提款机

案例：JIT库存管理与规划

4. 等待的浪费：碎片时间管理

5. 制程的浪费：高价值的输出

6. 重工的浪费：潜在风险识别

案例：CKT重工的规划与管理

7. 动作的浪费：不一致的作业

8. 资源的浪费：资源不配合性

三、精益生产管理心思维

1. 精益生产与精益管理的框架思维

2. 精益思想及工具在关键流程上延展

3. 精益成本压缩与价值提升

4. 如何有效提升全员精益思想

5. 以终为始的精益管理基本原则

案例：看电影学精益化管理

6. 员工的作业及工作站的布局

7. 员工特殊岗位管理及多技能训练

案例：技能考核与多能工培养

第二讲：精益生产技术体系

一、用眼睛来管理的方法

1. VSM：增加价值与消除浪费的价值流图

1）起步：如何有效绘制价值流程图

2）现状：轮到你自己动手来做了

3）未来：绘制未来理想状态流程图

4）如何让价值流程图更【精实化】

5）改善价值流程图是管理阶层的责任

6）年度价值流程图改善计划书

7）年度价值流程图绩效评估量表

2. 目视化与6S：让现场一目了然

1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别

2）定透气：让员工作业环境能轻松高效

3）少障碍：生产及工作流程畅通性规划

案例一：CKT生产产品加工前后区分清楚

4）设备管理维护系统TPM及安全风险识别

案例二：CKT设备运营及维护状态指示清晰

5）目视化及6S督导及巡查问题改善计划

案例三：CKT公司目视及6S改善提案看板

3. 实效：精益生产管理工具箱

1）看板化：精益生产的基础

2）安定化：现场要素的管理

3）同步化：一个流生产模式

4）柔性化：个性化生产管理

5）均衡化：生产瓶颈的协同

6）防呆化：防止重复性错误

7）流程化：一次性就能做对

二、用系统来管理的方法

省思：面对这种局面你将怎样做？

1. 班组工作：发挥员工在生产中的作用

2. 改进工作：现场管理需要不断的改进

3. 设备管理：全员自主性的管理与维护

4. 物料管理：确保生产物料的供应方式

5. 标准管理：第一次就把工作做的更好

6. 质量管理：从源头开始全员性的管控

7. 目视管理：让现场可以做到一目了然

8. 工位管理：清除掉所有不必要的东西

9. 目标管理：达成班组目标的解决方案

三、用成本来管理的方法

省思：企业利润是怎么管理出来的

1. 成本规划思维：企业成本管理规划

2. 成本战略思维：成本管理通道设计

案例：CKT人力成本的管理与改进

3. 成本运营思维：成本管理体系设计

4. 数据管理思维：成本管理的驾驶舱

5. 成本领先思维：利润持续性的改善

案例：CKT产品包装纸变更材质

第三讲：营造精益管理文化

一、共识：上下协同化比什么都重要

导入：精益文化对企业的成果

第一步：设计精益管理的理念文化

1）如何找到精益管理的使命

2）如何设定精益管理的目标

3）如何阐述精益管理的宗旨

4）如何塑造精益管理的口号

研讨：如何规避精益理念文化二张皮现象

第二步：优化精益管理的管理机制

第三步：推动精益管理的基础建设

第四步：建立精益管理的持续培育

第五步：升级精益管理的催化体系

演练：建设企业精益文化的路径图

二、机制：解决员工不愿意做的问题

1. 精益管理机制的三个重要点

1）无处不在——生活化的应用力

2）自主管理——高效能的运作力

3）动力源泉——班组内部驱动力

2. 精益管理中的六大机制

1）赛马机制：员工营造创新的空间

2）淘汰机制：激发全员的工作活力

3）透明机制：推动员工的公平公正

4）荣誉机制：提升员工的工作成就

5）分享机制：员工内在向外在转化

6）成长机制：改变员工的心智模式

三、标杆：如何打造有效的精益文化

1. 学习：如何学习生活化

2. 竞赛：如何打造竞争力

3. 标杆：如何向高人学习

4. 荣誉：如何开启源动力

5. 省思：如何以问题为师

6. 技能：如何人人有绝活

7. 会议：如何有效早晚会

8. 打造精益管理文化平台

1）案例：把经历转化成果

2）墙体：让信息容易连接

3）看板：让班组工作有序

4）手册：让知识产生力量

5）园地：把文化做到极致

案例：CKT公司的精益文化

第四讲：精益生产持续改进

一、组织：创造可信赖精益改善团队

1. 如何组建精益改善团队

1）战略委员会的定位与职能

2）项目执行干事定位与职能

3）项目改善小组定位与职能

2. 精益团队领导者的定位与职责

3. 业务知识与人际关系沟通能力

二、落地：精益生产持续改进五步法

1. 发现问题：精准找到问题及问题的差距

2. 测量现状：衡量问题现在的真实水准

3. 分析原因：找到真正的原因

4. 解决方案：改善最佳化方案

5. 控制系统：标准化管理系统

案例：Lean DMAIC项目改善标杆案例

三、高效：掌握精益生产的推行方法

1. 统筹：有效策划精益生产整体项目方案

2. 团队：如何提升项目经理的超级影响力

3. 协调：如何提升与团队成员沟通的结果

4. 情压：快速消除情绪与压力的综合能力

案例：CKT公司精益生产项目推行经验

23年生产质量管理实战经验

EMBA高级工商管理硕士

精益六西格玛黑带大师

曾任：光宝集团（世界500强） 全面质量管理总教练

曾任：维亚科技股份有限公司 生产经理/质量总监

曾任：香港权智集团 班组长/高级工程师

株硬集团、阔丹凌云、精博塑胶等中小微企业持续增长顾问

擅长领域：生产管理、质量管理、供应链管理、教练技术、NLP后现代心理学

吴东翰老师具有23年的生产质量管理、12年的培训辅导实战经验，擅长运用精益生产、精细化管理、精益六西格玛方论法，对企业的生产效能、绩效倍增、质量效能、人才培育等进行创新和改善。先后帮助光宝集团、阔丹凌云、富冠精密塑胶、维亚科技等100多家企业通过客户生产质量体系认证，以及为光宝集团、蒙牛集团、伊利集团、步步高集团等近500多家标杆企业进行《班组长综合能力能提升》、《精益质量管控模式》、《精六西格玛黑带》、《精细化管理模式》等课程培训，共累计1200场次，课程满意度96%以上。

实战经验：

■三年累计节约金额高达5亿台币：曾为光宝集团（世界500强）独创性提出一套《精益六西格玛运营管理体系》经营战略，对企业的生产、质量、供应链管理进行深度数字化诊断及创新性改善，并成功导入《精益六西格玛与新品管圈改善》项目，助力企业现场效能提升50%，成本节约30%，且三年期间共累计节约金额高达5亿台币。

■节约公司生产质量成本高达一千万：曾为维亚科技股份有限公司针对生产质量系统、生产质量效能、内部质量改进等方向，成功导入精益管理、六西格玛、精细化管理等系列项目，助力产品的不良率由35000PPM降到800PPM，节约公司生产质量成本高达一千万。

■10家供应商，累计直接产生效益高达3000多万： 曾为香港权智集团在短短90天内将供应商塑料的LRR批退率由10%降低到1%，产线不良率由7894 PPM降低到1250 PPM，直接产生效益高达900多万人民币，且成功为10家供应商导入精益品管圈项目，累计直接产生效益高达3000多万人民币，得到供应商老板们及公司领导高度认同。

■节约公司工厂成本高达350多万：曾为台湾嘉茂科技辅导《降低DELL XC272波峰焊不良机会率》项目，运营精准质量管控、精益生产、精益六西格玛等优质工具及方法的应用，不良机会率从10731DPMO降到2233DPMO，一次性通过DELL新供应商的资格认证，直接产生效益高达350多万

 

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