精益运营管理

【培训对象】
企业基层及中高层管理、各层级工程师、计划、人力资源、财务等各部门关联人员

【培训收益】
 了解指标的概念并能够进行目标设定及分解  学会运营端的相关指标  能够运用这些指标识别问题并进行持续改善  了解基础的质量知识以减少新品开发的问题点  初步理解价值流的优化方式  初步理解流程优化的逻辑  初步理解产线规划的关键要求

第一单元：精益概述
1. 引言：为什么企业的利润率越来越低？
2. 丰田生产系统
 丰田的硬实力
 丰田的软实力
第二单元：经营目标与指标
1. 思考：我们现在用哪些指标衡量效率，这些指标有哪些缺陷？
2. 指标的定义
3. 公司层级的核心指标
 销售端
 技术端
 运营端QCDS（质量、成本、交付、安全）
4. 经营目标的选择与应用
 企业的经营方向是什么？
 基于市场竞争确定经营目标
 基于现状经营能力确定经营目标
 经营目标的量化与分解
第三单元：现场常用指标讲解
1. 标准作业
 标准作业三要素
 标准作业的目的
2. 标准工时
 标准时间的常用取值方式
 标准时间的宽放
 标准时间的特点
 标准工时金字塔
3. 生产节拍与客户节拍
4. 生产周期
5. 现场常用指标
 人力生产效率
 人员利用率
 人员作业能率
 人员稼动率
 良品率（PFY,FTY与RTY）
 产线/设备开机率
 设备时间稼动率
 平均故障间隔与平均恢复时间（MTBF与MTTR）
 平均转换时间
 设备综合效率
 订单准时完成率
 线平衡率
 在库周转率（ITO）
 库存周转天数
 库存呆滞率
6. 关键数据的采集与展现
 数据的采集方式
 可视化的数据
 用数据暴露问题
7. 建立企业各层级的自我驱动
 例会制度
 奖惩条款的制定：经济与晋升
 自我驱动制度
第四单元：价值流
1. 什么是价值流
 价值流的定义
 价值流图的层次
 价值流图的组成和作用
2. 价值流的核心理念-消除浪费
 浪费与增值
 识别生产活动中的七种浪费
3. 绘制价值流当前状态图
 价值流图建立的四个步骤简介
 选择要分析的产品并手工绘制当前状态图
 定义并收集相关数据
 绘制当前价值流图
4. 价值流未来状态图
 如何使价值流精益
 未来状态图规划
5. 制定并实施价值流改善计划
 价值流改善要点
 价值流改善计划
 价值流改善步骤及时间进度表
第五单元 部分基础质量知识
1. 定义
 质量的定义
 APQP的定义与目的
2. APQP简述
 APQP五个阶段
 APQP要素简述
 APQP与防错
 过程分析
 潜在失效模式与后果分析
第六单元 流程优化
1. 管理流程图
 管理流程图的结构
 管理流程图的图标
 管理流程图的输入与输出
 流程职责划分
2. 管理流程的优化-泳道图
 泳道图的结构
 泳道图的图标
 优化方式
3. 小组练习：流程优化
 谈论：大公司与小公司的流程区别是什么
 各小组绘制一个小企业的某个流程
 流程优化
第七单元 现场规划与布置
1. 基本知识
 生产布局的挑战
 精益布置的核心思想
 现场布置的设计原则
2. 工厂布局设计流程
 认识流程
 浪费识别与数据收集
 7种设计与布局评估
3. 实施原则
 制造部禁止讨论的20个话题
 物流部禁止讨论的19个话题
 精益布局流程
4. 产线与工位布置
 流线生产的布置要点
 作业工位的设计理念
附表：
 标准工时收集表
 工序·能力表
 标准作业票
 生产实绩日报表
 不良统计汇总表
 设备稼动率分析表
 故障分析记录表
 快速转换分析表
 设备综合效率统计表
 订单完成率分析表
 生产基础数据表
 采购基础数据表
 每日生产实绩趋势
 A3报告表
 初始特殊特性清单
 初始流程图
 潜在失效模式与后果分析表
 检查表
 布局与物流设计评价表
 

 曾任：海信集团（中国500强）事业部精益总监
 曾任：德国斯蒂尔动力工具有限公司（世界园林工具领导者）精益专家
 曾任：英国某咨询公司精益总监（为美国美泰等多家世界500强企业提供咨询服务）
 曾任：日本丰达电机有限公司（世界最大的专业扬声器、耳机生产商之一）统括科长、精益经理
 中国人力资源与社会保障部认证：管理咨询师、高级精益生产师
 中国企业联合会企业管理专家
 中国质量协会认证：六西格玛黑带
 管理科学与工程博士（中国石油大学华东）
 出版专著：《认知管理》—从实践中来到实践中去

【个人简介】
张老师具有20余年日资、美资、德资等世界顶级跨国企业的工程师及中高层管理经历， 具有17年精益实践经验，平行14年的管理咨询及培训经验。曾先后为80余家民营、国企及外资企业提供过专业的咨询服务。培训场次达200余场，服务人数超过3,000人，涉及的行业有：电子、注塑、压铸、五金冲压、组装、汽车零部件、玩具、小家电、电动车、饲料、玻璃、化工、制药设备、电塔、风电等行业。
张老师善于结合企业的实际发展阶段以及现有资源，协助企业通过精益管理的各个模块，多维度帮助企业各层级管理人员或技术人员快速识别问题、分析问题以及解决问题，以快速提升企业的利润及综合竞争力。

【实战经验】
1、斑科变频技术有限公司（电子行业）运营整体优化项：项目执行18个月后，人力生产效率提升36%，设备综合效率提升28%，年度实际净利润提升至改善前的3倍。
服务内容：优化生产、物流仓储、质量、计划、研发等各部门，重点在于流程管理、项目管理、绩效考核方面的优化，顾客无需进行大额投资。
2、日资池田电装有限公司（电子行业，松下集团子公司）效率提升项目：在项目实施6个月后，实现装配车间人力效率提升17%。
服务内容：工艺优化、工装夹具优化、防错优化，顾客投入回收期仅三天。
3、瑞斌动力有限公司（压铸、机加工、电镀行业）布局及工艺优化项目：项目执行9个月后，实现生产面积节省3,000余平方米（1个车间），库存降低67%，释放流动资金超过2,000万，并实现了流线式生产。
服务内容：工艺流程整合优化、布局及物流优化、计划管理优化、组织架构优化。
4、台资美尔敦玩具厂精益项目：减少库存超过百万件，减少半成品金额超过1亿元，产线大幅整合，物流距离减少30%以上。
服务内容：工艺流程整合优化、布局及物流优化、计划管理优化、防错优化。
5、德资斯蒂尔动力工具有限公司小型发动机国产化项目：实现项目整体周期缩短63%。气缸国产化项目每年给公司带来收益超过1,000万人民币并为后续项目树立了标杆。
服务内容：利用精益思维进行项目管理优化、质量管理优化、新品开发流程优化。

【培训经验】
精益生产/管理类培训：《精益生产：现场指标与实绩管理》、《精益改善课题的选择与实施》、《精益经营与数字化及智能制造》150余场基于企业需求定制的培训，累计服务超过60家企业，好评率超过95%。
 经过培训，有多家企业在课后进行现地验证，效果显著。并转化为咨询项目或建立长期合作关系，其中代表性企业如日资保来得集团、台资嘉瑞集团、锋龙股份、国有控股集团华通集团、港资全利集团、美资美泰集团供应链（均为中大型企业，单家企业人数均在1,000~2,0000人）等。
IE类培训/布局与物流优化：《IE七工具》、《布局与物流规划》、《QC七工具》30余场基于企业需求定制的培训,满意度超过97%。
 为部分企业进行过动作分析、布局与物流优化、5S与目视化管理、指标管理等方面的培训，在部分企业进行了现地研讨，帮助客户解决了大量一线实际问题。部分企业效率显著。其中代表性企业如：宝捷机械股份有限公司、上海必为机械有限公司、台资荣兴股份有限公司、美资济丰包装有限公司等。

【主讲课程】
精益管理类（面向中高层管理序列）
《精益思想及实践》（经典课程）
《精益生产：现场指标与实绩管理》（多期返聘）
《价值流分析（VSM）》（经典课程）
《改善周：问题研讨与快速改进（五天工作坊）》（多期返聘）
《管理流程研讨：泳道图（Swimlane）》（爆品课程）
《精益运营管理》
《精益的14项基本原则》
《精益改善课题的选择与实施》
《企业如何进行降本提效》
《如何提升现场管理》
《中层精益管理培训及实践》
《精益生产与流程优化》
《面向中高层：6S管理与目视化管理》（多期返聘）
精益生产/管理类（面向基层、工程师序列）
《精益基础知识及工具应用》 （经典课程）
《6S与目视化管理》 （经典课程）
《班组长提升系列：精益班组管理》 （多期返聘）
《中基层现场管理》 （ 爆品课程/多期返聘）
《研发与创新：萃智原理（发明问题解决办法-TRIZ）》 （经典课程）
《班组长提升系列：班组管理》
《精益运营管理(适用新工厂管理团队）》
《现场改善（标准作业与产线布局）》
《全员生产维护（TPM）》
《现场改善与安全风险识别》
《SQE与供应商质量管理》
《品质管理（QC）小组活动》
《质量风险管理（制造型企业）》
《班组长培训系列：标准作业与质量保证》
《班组长提升系列：基层生产管理与交付保障》
工具与技术类（面向中基层、工程师序列）：
《研讨类课程：快速换型（转产）SMED》 （爆品课程）
《标准工时与动作分析技法（Modapts-模特法）》 （经典课程）
《标准作业与作业标准》
《布局与物流规划》
《IE七工具（工业工程）》
《现场品质管理(QC)》
《品质管理七工具（QC七工具）》
《标准化管理与应用》
《质量课程：8D报告与问题解决》
《质量管理课程：丰田问题解决法（八步法）》
 

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