精益思想及实践

【培训对象】
企业总经理，基层、中层、高层管理人员，工程师等

【培训收益】
 了解丰田生产系统  理解丰田的14项管理原则  理解精益的两种思维  理解七大浪费及浪费的分析方法  理解改善思路及精益的关注点

第一单元：精益概述
1. 引言：为什么企业的利润率越来越低？
2. 定义
3. 丰田生产系统
 丰田的硬实力
 丰田的软实力
4. 丰田的14项管理原则
 [第一类] 长期理念(Philosophy）
 [第二类] 正确的流程方能产生优异成果（Process）
 [第三类] 发展员工与事业伙伴，为组织创造价值（People/partners）
 [第四类] 持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力（Problem solving）
5. 精益五大原则
第二单元：精益推行难点
1. 思考
 为什么中国比日本更易于推行精益？
 思考：未能深入推行精益的原因?
2. 精益推行中的问题
 精益实施各阶段中的问题
 思考：在你的公司做精益最快速见到效果的方法是什么？
3. 丰田公司解决问题的步骤
第三单元 两种思维
1. 思维模式1：事后管理/向后管理
 事后管理/向后管理的后遗症
 七大浪费
2. 思维模式2：关闭乱源
 关闭乱源的方法
 解决问题的步骤
 建立起因的快速排查机制
 整合有价值的活动
3. 实践精益的基本要求
 实践精益的步骤
 实践精益的组合拳
第四单元 七大浪费
1. 库存的浪费
 定义及后果
 产生的根源及解决办法
2. 过多/过早（生产/采购）的浪费
 定义及后果
 产生的根源及解决办法
3. 搬运的浪费
 定义及后果
 产生的根源及解决办法
4. 等待的浪费
 定义及后果
 产生的根源及解决办法
5. 不良浪费
 定义及后果
 产生的根源及解决办法
6. 过度加工/多余作业浪费
 定义及后果
 产生的根源及解决办法
7. 动作浪费
 定义及后果
 产生的根源及解决办法
第五单元 浪费分析的方法
1. 学会识别浪费
 请注意：学会识别浪费=学会分析后果
 避免：纸上富贵的陷阱…
 考验领导对高阶因果的眼界…！
2. 观察浪费的方向
 横向与纵向
 横向解析
 纵向解析
3. 理解局部视野与全局视野的差距
 传统的局部视野
 精益的全局视野
4. 工作站人机效率损失分析模型
5. 研究浪费与内耗的根源
 金矿的矿脉
 内耗的根源与对策
第六单元 改善思路
1. 离岛式布局
 产生的原因与后果
 后果示意图
2. 离岛式布局案例
 断裂点产生各种浪费
 断点集结/合并带来的好处
3. 离散->集结
 离散布局的缺陷
 打破现制，重新串联成集结式流水线
 从离散到集结的方法
4. 建立协同机制
 协同问题
 协同方法
 创造时间提前量的原则与方法
 精益布局全景
第七单元 精益关注点
1. 精益不只是清除浪费
2. 识别无价值活动的思路
 识别无价值活动的思路：问目的->判断活动的价值
 清除掉无价值的活动之后，再做好有价值的活动
3. 建立方针（价值判断）系统
4. 建立标准
 建立标准的方法
 串联成流程→共同的行事标准
 无序→有序=实施作业标准化
5. 建立基准
 建立过程和资源(5M)的控制基准
 错误产生的根源
6. 注意事项
第八单元 总结
1. 精益的套路
 无序→有序
 有序→有效果
 有效果→有效率
 有效率→有弹性(快速响应)
2. 精益需要解决的障碍
3. 厘清自己的精益转型路线图
 

 曾任：海信集团（中国500强）事业部精益总监
 曾任：德国斯蒂尔动力工具有限公司（世界园林工具领导者）精益专家
 曾任：英国某咨询公司精益总监（为美国美泰等多家世界500强企业提供咨询服务）
 曾任：日本丰达电机有限公司（世界最大的专业扬声器、耳机生产商之一）统括科长、精益经理
 中国人力资源与社会保障部认证：管理咨询师、高级精益生产师
 中国企业联合会企业管理专家
 中国质量协会认证：六西格玛黑带
 管理科学与工程博士（中国石油大学华东）
 出版专著：《认知管理》—从实践中来到实践中去

【个人简介】
张老师具有20余年日资、美资、德资等世界顶级跨国企业的工程师及中高层管理经历， 具有17年精益实践经验，平行14年的管理咨询及培训经验。曾先后为80余家民营、国企及外资企业提供过专业的咨询服务。培训场次达200余场，服务人数超过3,000人，涉及的行业有：电子、注塑、压铸、五金冲压、组装、汽车零部件、玩具、小家电、电动车、饲料、玻璃、化工、制药设备、电塔、风电等行业。
张老师善于结合企业的实际发展阶段以及现有资源，协助企业通过精益管理的各个模块，多维度帮助企业各层级管理人员或技术人员快速识别问题、分析问题以及解决问题，以快速提升企业的利润及综合竞争力。

【实战经验】
1、斑科变频技术有限公司（电子行业）运营整体优化项：项目执行18个月后，人力生产效率提升36%，设备综合效率提升28%，年度实际净利润提升至改善前的3倍。
服务内容：优化生产、物流仓储、质量、计划、研发等各部门，重点在于流程管理、项目管理、绩效考核方面的优化，顾客无需进行大额投资。
2、日资池田电装有限公司（电子行业，松下集团子公司）效率提升项目：在项目实施6个月后，实现装配车间人力效率提升17%。
服务内容：工艺优化、工装夹具优化、防错优化，顾客投入回收期仅三天。
3、瑞斌动力有限公司（压铸、机加工、电镀行业）布局及工艺优化项目：项目执行9个月后，实现生产面积节省3,000余平方米（1个车间），库存降低67%，释放流动资金超过2,000万，并实现了流线式生产。
服务内容：工艺流程整合优化、布局及物流优化、计划管理优化、组织架构优化。
4、台资美尔敦玩具厂精益项目：减少库存超过百万件，减少半成品金额超过1亿元，产线大幅整合，物流距离减少30%以上。
服务内容：工艺流程整合优化、布局及物流优化、计划管理优化、防错优化。
5、德资斯蒂尔动力工具有限公司小型发动机国产化项目：实现项目整体周期缩短63%。气缸国产化项目每年给公司带来收益超过1,000万人民币并为后续项目树立了标杆。
服务内容：利用精益思维进行项目管理优化、质量管理优化、新品开发流程优化。

【培训经验】
精益生产/管理类培训：《精益生产：现场指标与实绩管理》、《精益改善课题的选择与实施》、《精益经营与数字化及智能制造》150余场基于企业需求定制的培训，累计服务超过60家企业，好评率超过95%。
 经过培训，有多家企业在课后进行现地验证，效果显著。并转化为咨询项目或建立长期合作关系，其中代表性企业如日资保来得集团、台资嘉瑞集团、锋龙股份、国有控股集团华通集团、港资全利集团、美资美泰集团供应链（均为中大型企业，单家企业人数均在1,000~2,0000人）等。
IE类培训/布局与物流优化：《IE七工具》、《布局与物流规划》、《QC七工具》30余场基于企业需求定制的培训,满意度超过97%。
 为部分企业进行过动作分析、布局与物流优化、5S与目视化管理、指标管理等方面的培训，在部分企业进行了现地研讨，帮助客户解决了大量一线实际问题。部分企业效率显著。其中代表性企业如：宝捷机械股份有限公司、上海必为机械有限公司、台资荣兴股份有限公司、美资济丰包装有限公司等。

【主讲课程】
精益管理类（面向中高层管理序列）
《精益思想及实践》（经典课程）
《精益生产：现场指标与实绩管理》（多期返聘）
《价值流分析（VSM）》（经典课程）
《改善周：问题研讨与快速改进（五天工作坊）》（多期返聘）
《管理流程研讨：泳道图（Swimlane）》（爆品课程）
《精益运营管理》
《精益的14项基本原则》
《精益改善课题的选择与实施》
《企业如何进行降本提效》
《如何提升现场管理》
《中层精益管理培训及实践》
《精益生产与流程优化》
《面向中高层：6S管理与目视化管理》（多期返聘）
精益生产/管理类（面向基层、工程师序列）
《精益基础知识及工具应用》 （经典课程）
《6S与目视化管理》 （经典课程）
《班组长提升系列：精益班组管理》 （多期返聘）
《中基层现场管理》 （ 爆品课程/多期返聘）
《研发与创新：萃智原理（发明问题解决办法-TRIZ）》 （经典课程）
《班组长提升系列：班组管理》
《精益运营管理(适用新工厂管理团队）》
《现场改善（标准作业与产线布局）》
《全员生产维护（TPM）》
《现场改善与安全风险识别》
《SQE与供应商质量管理》
《品质管理（QC）小组活动》
《质量风险管理（制造型企业）》
《班组长培训系列：标准作业与质量保证》
《班组长提升系列：基层生产管理与交付保障》
工具与技术类（面向中基层、工程师序列）：
《研讨类课程：快速换型（转产）SMED》 （爆品课程）
《标准工时与动作分析技法（Modapts-模特法）》 （经典课程）
《标准作业与作业标准》
《布局与物流规划》
《IE七工具（工业工程）》
《现场品质管理(QC)》
《品质管理七工具（QC七工具）》
《标准化管理与应用》
《质量课程：8D报告与问题解决》
《质量管理课程：丰田问题解决法（八步法）》