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企业总经理、中层高层管理人员、工程师等
【培训收益】
了解丰田生产系统及精益的五大原则 理解丰田的14项管理原则 理解解决问题的步骤 理解七大浪费及精益的关注点 理解精益的基础工具
第一单元:精益基础
1. 引言
为什么企业的利润率越来越低?
精益思考:所有的模型都是错的,但在一定情景下是有用的
精益思维案例:两家饭店
2. 改善项目的选择方向概述
基于成本分析识别改善
基于提效识别改善(模型模拟案例)
基于公司发展战略的选择
3. 丰田生产系统
丰田的硬实力
丰田的软实力
4. 丰田的14项管理原则
[第一类] 长期理念(Philosophy)
[第二类] 正确的流程方能产生优异成果(Process)
[第三类] 发展员工与事业伙伴,为组织创造价值(People/partners)
[第四类] 持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力(Problem solving)
5. 精益五大原则
6. 丰田解决问题的步骤
精益推行中的问题
丰田公司解决问题的步骤
三现主义
第二单元 识别浪费与改善思路
1. 浪费分析的方法
七大浪费
学会识别浪费
观察浪费的方向
理解局部视野与全局视野的差距
研究浪费与内耗的根源
2. 改善思路
建立流动(信息流、物料流、现金流)
识别无价值活动的思路
3. 精益关注点
建立方针(价值判断)系统
建立基准
第三单元 用数据进行精益管理
1. 用数据驱动管理
核心基础数据:工时
数据呈现实绩并暴露问题
可视化的数据
运营环节的核心数据
2. 用运营数据和成本建立关联
例:人力生产效率
例:订单准时完成率
3. 让改善带来真正价值
避免纸上富贵
整体考虑
例:人员真正消减了吗
例:流程真正简化了吗
第四单元 如何选择改善项目
1. 经营目标的选择
基于市场竞争确定经营目标
基于现状经营能力确定经营目标
2. 改善项目的选择
基于成本的选择
基于效能差距的选择
基于公司发展战略的选择
3. 改善目标的设定
SMART原则
对比法
标杆法
极限法
第五单元 改善的形式与激励
1. 改善的形式与案例
走动管理(Gema walk)
555活动
研讨会
改善周
改善循环(I-cycle)
改善项目
2. 改善的激励
改善效果的评价
改善激励
3. 改善总结与展开
总结的形式
标准化与流程化
第六单元 部分改善工具与案例
1. 价值流
价值流的定义与作用
价值流图案例
2. 泳道图
泳道图的定义与作用
泳道图的案例
3. 产线平衡
线平衡的定义与应用
案例及延伸
4. 快速换型(SMED)
基本知识
快速转换的实施
快速转产案例
5. 合理化建议
最大的浪费是未使用的员工创意
合理化建议的目的
案例:合理化建议的执行评价方式
第七单元 总结与答疑
1. 培训总结
2. 答疑
曾任:海信集团(中国500强)事业部精益总监
曾任:德国斯蒂尔动力工具有限公司(世界园林工具领导者)精益专家
曾任:英国某咨询公司精益总监(为美国美泰等多家世界500强企业提供咨询服务)
曾任:日本丰达电机有限公司(世界最大的专业扬声器、耳机生产商之一)统括科长、精益经理
中国人力资源与社会保障部认证:管理咨询师、高级精益生产师
中国企业联合会企业管理专家
中国质量协会认证:六西格玛黑带
管理科学与工程博士(中国石油大学华东)
出版专著:《认知管理》—从实践中来到实践中去
【个人简介】
张老师具有20余年日资、美资、德资等世界顶级跨国企业的工程师及中高层管理经历, 具有17年精益实践经验,平行14年的管理咨询及培训经验。曾先后为80余家民营、国企及外资企业提供过专业的咨询服务。培训场次达200余场,服务人数超过3,000人,涉及的行业有:电子、注塑、压铸、五金冲压、组装、汽车零部件、玩具、小家电、电动车、饲料、玻璃、化工、制药设备、电塔、风电等行业。
张老师善于结合企业的实际发展阶段以及现有资源,协助企业通过精益管理的各个模块,多维度帮助企业各层级管理人员或技术人员快速识别问题、分析问题以及解决问题,以快速提升企业的利润及综合竞争力。
【实战经验】
1、斑科变频技术有限公司(电子行业)运营整体优化项:项目执行18个月后,人力生产效率提升36%,设备综合效率提升28%,年度实际净利润提升至改善前的3倍。
服务内容:优化生产、物流仓储、质量、计划、研发等各部门,重点在于流程管理、项目管理、绩效考核方面的优化,顾客无需进行大额投资。
2、日资池田电装有限公司(电子行业,松下集团子公司)效率提升项目:在项目实施6个月后,实现装配车间人力效率提升17%。
服务内容:工艺优化、工装夹具优化、防错优化,顾客投入回收期仅三天。
3、瑞斌动力有限公司(压铸、机加工、电镀行业)布局及工艺优化项目:项目执行9个月后,实现生产面积节省3,000余平方米(1个车间),库存降低67%,释放流动资金超过2,000万,并实现了流线式生产。
服务内容:工艺流程整合优化、布局及物流优化、计划管理优化、组织架构优化。
4、台资美尔敦玩具厂精益项目:减少库存超过百万件,减少半成品金额超过1亿元,产线大幅整合,物流距离减少30%以上。
服务内容:工艺流程整合优化、布局及物流优化、计划管理优化、防错优化。
5、德资斯蒂尔动力工具有限公司小型发动机国产化项目:实现项目整体周期缩短63%。气缸国产化项目每年给公司带来收益超过1,000万人民币并为后续项目树立了标杆。
服务内容:利用精益思维进行项目管理优化、质量管理优化、新品开发流程优化。
【培训经验】
精益生产/管理类培训:《精益生产:现场指标与实绩管理》、《精益改善课题的选择与实施》、《精益经营与数字化及智能制造》150余场基于企业需求定制的培训,累计服务超过60家企业,好评率超过95%。
经过培训,有多家企业在课后进行现地验证,效果显著。并转化为咨询项目或建立长期合作关系,其中代表性企业如日资保来得集团、台资嘉瑞集团、锋龙股份、国有控股集团华通集团、港资全利集团、美资美泰集团供应链(均为中大型企业,单家企业人数均在1,000~2,0000人)等。
IE类培训/布局与物流优化:《IE七工具》、《布局与物流规划》、《QC七工具》30余场基于企业需求定制的培训,满意度超过97%。
为部分企业进行过动作分析、布局与物流优化、5S与目视化管理、指标管理等方面的培训,在部分企业进行了现地研讨,帮助客户解决了大量一线实际问题。部分企业效率显著。其中代表性企业如:宝捷机械股份有限公司、上海必为机械有限公司、台资荣兴股份有限公司、美资济丰包装有限公司等。
【主讲课程】
精益管理类(面向中高层管理序列)
《精益思想及实践》(经典课程)
《精益生产:现场指标与实绩管理》(多期返聘)
《价值流分析(VSM)》(经典课程)
《改善周:问题研讨与快速改进(五天工作坊)》(多期返聘)
《管理流程研讨:泳道图(Swimlane)》(爆品课程)
《精益运营管理》
《精益的14项基本原则》
《精益改善课题的选择与实施》
《企业如何进行降本提效》
《如何提升现场管理》
《中层精益管理培训及实践》
《精益生产与流程优化》
《面向中高层:6S管理与目视化管理》(多期返聘)
精益生产/管理类(面向基层、工程师序列)
《精益基础知识及工具应用》 (经典课程)
《6S与目视化管理》 (经典课程)
《班组长提升系列:精益班组管理》 (多期返聘)
《中基层现场管理》 ( 爆品课程/多期返聘)
《研发与创新:萃智原理(发明问题解决办法-TRIZ)》 (经典课程)
《班组长提升系列:班组管理》
《精益运营管理(适用新工厂管理团队)》
《现场改善(标准作业与产线布局)》
《全员生产维护(TPM)》
《现场改善与安全风险识别》
《SQE与供应商质量管理》
《品质管理(QC)小组活动》
《质量风险管理(制造型企业)》
《班组长培训系列:标准作业与质量保证》
《班组长提升系列:基层生产管理与交付保障》
工具与技术类(面向中基层、工程师序列):
《研讨类课程:快速换型(转产)SMED》 (爆品课程)
《标准工时与动作分析技法(Modapts-模特法)》 (经典课程)
《标准作业与作业标准》
《布局与物流规划》
《IE七工具(工业工程)》
《现场品质管理(QC)》
《品质管理七工具(QC七工具)》
《标准化管理与应用》
《质量课程:8D报告与问题解决》
《质量管理课程:丰田问题解决法(八步法)》
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