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6S推行与维护培训大纲

6S推行与维护培训大纲

课程编号：34002

课程价格：￥22000/天

课程时长：2 天

课程人气：329

行业类别：行业通用     

专业类别：管理技能 

授课讲师：宋志军

  • 课程说明
  • 讲师介绍
  • 选择同类课
【培训对象】


【培训收益】
掌握推进6S管理重点与难点，借鉴企业的经验，从中找到出口； 掌握实施6S管理体系的推行方法，实施方法，督促与维护审核方法与技巧； 使员工从观念上认识推行6S的必要性，养成一种习惯并积极地参与； 通过6S的推行和活动，从现场管理着手，找出差距,减少浪费，提升效率； 提高员工素质，明确努力方向；激发工作积极性，造就优秀企业文化。

第一部分 基础篇
第一章 正确认识6S
收获：打破固化思维，重新认识我司的6S现状
1.1破冰：大家谈6S推行中的现存问题及困惑
1.2情景回顾，状况呈现
1.3何谓6S活动
1.4 6S的起源、含义及其发展过程
1.5为何要导入6S
1.6 6S是改善的基础
1.7 6S的推动顺序
第二章 6S内容及理解
2.1整理——清理杂乱
提示语：快刀斩乱麻
整理的含义及目的
2.2整顿——定位管理
提示语：简单最好
整顿的含义及目的
2.3清扫——清除污尘
古语：一屋不扫，何以扫天下
清扫的含义及目的
2.4清洁——保持乾净
古语：无有规矩不成方圆
清洁的含义及目的
2.5素养——养成习惯
古语：十年树木，百年树人
素养的含义及目的
2.6安全——如何保护全员安全
提示语：安全责任重于泰山
安全的含义及目的
第三章 6S推进的误区
3.1 6S推行很简单
3.2工作太忙，没有时间做6S
3.3 6S细节及标准化管理会束缚员工的创造性思维
3.4 6S活动就是检查
3.5公司已经做过6S了
3.6 6S活动就是大扫除
第二部分 落实篇
第四章 6S推进重点及案例
收获：创新思维，正确理解6S在管理中的应用
3.1整理推进的重点及案例
整理推进的重点及步骤
做不好整理所导致的问题
空间是怎样让出来的
区分必需品和非必需品的实用方法
处理非必需品的方法
案例：某重型机械车间工具柜及货架整理推进
3.2整顿推进的重点及案例
整顿推进的重点及步骤 整顿关键活动：分类、定位、标示、归位
整顿实施方法
案例：车间模治具及现场文件整顿案例
3.3清扫推进重点及案例
清扫推进的重点及步骤
做不好清扫所导致的问题
如何杜绝污染源
清扫与产品品质
清扫与设备管理
案例：机器设备的清扫点检
3.4清洁推进重点及案例
清洁推进的重点及步骤
做不好清洁所导致的问题
标准化建立
如何建立6S检查体系
清洁工作的延伸
案例讨论：规章制度为何难以执行
3.5素养推进重点及案例
素养推进的重点及步骤
素养提升的三大方向:知识、技能、态度
6S源于素养，终于素养
提高员工素养的几点作法
3.6安全推进的重点及案例
安全推进的重点及步骤
企业不安全现状和不安全行为大扫描
做不到安全所导致的问题
安全管理“六到”原则
案例:现场安全隐患分析
第五章 6S推进的实务手法及案例
5.1日本工业企业的五现手法
5.2定置管理法推广及实施案例
5.3目视、看板及颜色管理法推广
5.4红牌作战及流动红旗
5.5 5W1H思维方法及PDCA法
5.6 实景拍照及摄像前后对比法
案例：某纸业公司（设备生产型）6S推进方法详解
第六章 6S巡查与检讨
收获：100%执行，如何将6S活动落实到位
6.1 没有检查就没有执行力
6.2 6S巡查的标准制定
6.3 6S巡查小组的建立及要求
6.4 巡查结果公开及透明化
6.5 如何将6S考核纳入绩效管理当中
6.6 问题改善和跟进
6.7 如何强化一线干部的问题意识
6.8 如何培养员工的改进意识及危机意识
6.9 如何提升员工的执行能力
6.10 6S成果发表会
案例分享：某台资企业6S评分方法详解
现场问题解答与合影留念 

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