班组系统培训

第一阶段：班组长管理技能篇（1天6小时）
一、基层干部角色应遵循的十三项法则
信誉：按照自己所说的去做；
认识：干部角色功能与价值；
习惯：如何控制情绪及表现；
知识：建立合理知识结构层；
能力：自我完善与价值体现；
目标：如何规划成长里程碑；
时间：如何管理进步的速度；
创新：走出定势思维的误区；
汇报：上行交往基础与艺术；
说不：掌握理性的叛逆技术；
失败：自己走出挫折的阴暗；
参谋：辅助上级决策的落实；
晋升：所有的上级来自下级。

二、班组的每日工作
开一个短暂鼓励的现场早会；
布置具有目标性的工作任务；
倡导全员参与式的工作准备；
密切关注工作的进度和异常；
鼓励员工积极进行作业改善；
及时对各项要求作相应反映；
努力缩短工作切换换置时间；
有计划有目的地去关注员工；
健全班组经济核算重点项目；
建立工作日志及时总结得失。

三、班组的工作管理要点
生产管理：计划---派工---监控；
作业管理：标准---时间---效率；
工艺管理：流程---工位---动作； 　

质量管理：发现---分析---纠正；
设备管理：调试---监视---保养；
工具管理：保管---领用---控制；
物流管理：规划---状态---标识；
安全管理：认知---防护---保护；
人员管理：纪律---守则---素质；
信息管理：任务---反馈---报表。

四、生产过程控制管理
如何安排和实施具体生产计划
如何对作业人员进行合理排班
如何确保车间或流水线作业顺畅
如何确保生产物料的准时配备
如何运用生产过程的管制工具
如何处理生产异常与及时反馈
生产过程事前、事中、事后控制
生产进度落后应采取的措施与对策
■案例分析：忙乱的车间主任
■案例分析：某电子厂切换的流程分享
■案例分析：某制造企业两个相同车间为何产量不一样
■现场实操：有效排班
■案例共享：多家跨国公司的生产过程管理实例

五、培养班组长组织与协调能力
命令系统一元化原则
职务分配原则
授权原则
组织协调原则
工作确认原则

第二阶段：工作技能实战篇（1天6小时）
一、JR工作关系（Job Relation）
1、良好人际关系打造的基本原则
2、如何界定人际关系问题
3、人际沟通的重要性
4、基层干部关键技能之沟通
定义沟通
思考、为什么要沟通？
沟通对象确定---与谁沟通？
体验：形象竞猜
沟通中的常见障碍
高效沟通的关键
如何与下级、上司、平级良好沟通
分享：高效沟通模式
如何批评你的下属
5、与80/90新生代员工共舞
80、90年代特点与新生代员
工人格特质分析
新生代员工行为特征分析——我的地盘我做主
新生代员工人格特质与职业价值观
新生代员工的几种心理与行为特点
新生代员工的思维模式分析
如何成为被新生代员工认同的上司
新生代员工的领导对策

二、JI工作教导（Job Instruction）
1、什么是教导
2、教导的重要性
3、教导有什么好处（于公司、教导者、被教导者）
4、优秀教导员的三大特质
5、管理者的选择：上司VS教导员
6、如何选择教导对象
体验：教导您的组员
7、传统、低效教导方法的认识
8、高效教导 VS 教导时机
9、如何高效教导：四步法
10、工作教导时易犯的错误
练习：工作分解表的制作及四步教导法 三、JM工作方法（Job Method）
一.改善应有的理念与原则
1．改善的定义与意义
2．工作改善的基本原则
3．认识现场IE七大浪费
4．认识流程中的非增值活动
二.工作改善四阶段法
1．第一阶段:工作分解
a.工作分解进行的目的
b.工作分解需要注意的事项
2．第二阶段:自问检讨
a.有效运用5W1H进行自问检讨
b.分别对4MIE进行自问检讨
3．第三阶段:展开新方法
a.ECRSI改善法则进行的技巧
b.通过ECRSI再造工作流程
■案例研讨:检验作业流程的改善
4.第四阶段:实施新方法
a.使上司和部下了解新方法
b.将新方法形成作业标准
c.运用OJT将新标准教导给部属
四、JS工作安全（Job Safe）
1、安全的重要性与定义
2、为什么会发生安全事故？
3、基层干部的安全责任
4、生产安全的本质
5、造成工伤事故的主要因素分析
6、预防安全事故的三大利器
实例：搬运工作安全事故的预防
7、安全管理操作流程：四阶段法
工具：安全生产检查记录表
8、如何塑造安全文化

五、团队建设与员工管理新策略
1、掌握现实员工的价值观念
2、用工作设计确定合适员工
3、强调产品作业人均之成本
4、用关键员工巩固工作团队

第三阶段：班组质量管理篇（1天6小时）
一、质量管理定义
质量管理的发展历史：操作者质量、检验者质量、过程质量到设计者质量的演变
全面质量管理的诞生及发展：TQC与TQM
质量定义及影响质量的原因分析
统计学基本知识介绍：正态分布、均值、极差、标准偏差
从变异的角度理解质量：过程普通变异与特殊变异的区别与联系
不合格产生的根本原因分析：如何识别及消除、减少过程变异的发生
工厂质量管理的四大要素：质量检验、质二、 量监控、异常处理、持续改善的定义及实际运用
QCC品管圈活动的范围和应用
品管圈活动的定义
品管圈活动的范围
品管圈活动与ISO9000/TQC及其它品质管理活动
品管圈活动的先期训练---推行的技术前提（QC七大手法）
关联图法
关联图法概念
关联图的结构
关联图的形式
关联图的制作步骤
系统图法
系统图法概念
系统图原理
系统图的形式
系统图的制作步骤
特性要因系统图 矩阵图法
矩阵图法概念
矩阵图用途
各种矩阵图
矩阵数据解析法
KJ法
KJ法及其由来
KJ法的特点
KJ法与大脑功能的关系
KJ法实行程序
纸片收集和制作名牌的要 点
PDPC法
箭条图法
箭条图法定义
箭条图的优点
绘制术语及表示方法
绘制程序及方法
日程术语及符号
日程计算及图上标注
QC七大手法在质量缺陷统计分析中的运用
新品管七大手法的应用实例
案例分析/提问互动
三、QCC品管圈活动的进行步骤
发掘问题
确定活动的主题和目标
现状分析
对策的制订与呈报
实施
成果确认
标准化
四、品管圈活动的评价与成功案例分析

 

第四阶段：班组设备管理篇（1天6小时）
一、TPM概述
TPM的含义及其演进过程
TPM与企业竞争力提升
TPM的起源、概念、特色
TPM活动的目标
TPM活动八大支柱
二、生产设备管理基础
TPM活动与设备维修的关联
平均修复时间MTTR、平均故障间隔时间MTBF
设备综合效率OEE计算与分析
工厂16种损失分析（Loss）
其他重要TPM指标：PQCDSM
三、自主保全
自主保全的含义
自主保全的必要性
突发LOSS和慢性LOSS
自主保全的目标和展开
自主保全与专业保全的关系
自主保全七大异常
自主保全七步法
案例分析
四、专业保全
专业保全的体系
专业保全7STEP
专业保全7法宝
案例分析
SMED设定、换型换线时间改善技巧
SMED案例分析
设备管理的标准化作业实施方法
备品、备件使用管理计划 五、焦点改进–分析和解决问题的利器
什么是问题
焦点改进八步法
焦点改进中的项目管理
案例分析
六、TPM其他活动展开介绍
教育训练：TPM教育训练体系
员工技能的4星理论
安全与卫生改善活动
事务部门效率化改善活动
七、TPM活动的三大基石——5S、目视管理和小组活动
5S与TPM的关系
现场设备维护的5S实施
目视管理概念
目视管理在现场设备维护的作用
案例分享
如何推行小组活动
八、TPM的持续改善
以员工为中心的提案活动
设备能力的改善方法论：持续改善流程
案例介绍
九、如何推行TPM
推行TPM的组织准备
推行TPM的基本步骤
总结&问题解答
第五阶段：班组精益现场改善篇（2天12小时）
一、让历史告诉未来——精益生产产生的必然性与偶然性
制造业发展的几个阶段
丰田公司在这一过程中都做了些什么？
我们现在处于哪一个阶段？
现阶段制造业竞争的本质是什么？
总结一下：什么是精益？
展示一下：精益实施的系统模型
思维练习：精益思想与精益方式的区别与联系
为什么说精益生产的要求多数同我们的习惯是不一样的？
思维拓展：精益生产所包含的范围
二、精益现场目视管理与如何消除浪费
浪费的定义及类型
如何识别现场中的浪费
工厂中常见的浪费及控制
现场中的七大管理浪费
现场中的12动作的浪费
目视管理的内容与效果
目视管理的水准
目视管理12种工具
思考题：请结合工厂的实际，想一想工厂的哪些方面可运用目视管理?
目视化管理的工具之一看板管理
管理看板的作用
看板的内容
看板的制作要求
演练：自己动手做看板
三、精益现场改善与效率提升
改善的误区
改善给企业带来的影响
改善的观念与问题管理
改善合理化四步骤
PDCA循环改善工具
均（平）衡化生产
识别并改善企业瓶颈
精益生产追求的目标
推行JIT必要性
如何消除现场浪费并挖掘成本浪费
如何清除员工的浪费
如何降低材料损耗零缺陷技术
在企业中树立杜绝浪费意识
精益生产的四大技法
减少材料的在线库存量
TPM-全员设备保养体制
改善的流程
改善工具之5S
改善的八字诀
案例：某食品企业现场改善案例分享
四、掌握并应用精益的工具——有效实施精益生产的基础
讨论一下：精益的工具从何而来？
精益工具详解
方针管理与目标计划
TQC与质量控制系统
拉动式生产与看板
Takt Time生产节拍与标准作业
生产节拍与生产周期
对生产的作用
对生产的调节控制
现场作业规律化
Takt Time案例解说
计算Takt Time
现场目视化与Poka Yoke防差错技术
防差错技术（Poka Yoke）概述
缺陷的产生及其后果
防呆法意味着“第一次把事情做好”
失误与缺陷产生的一般原因 防错防呆的目的、种类与作用
制造过程常见失误
对待失误的两种认识
传统检验法与Poka Yoke的区别
三种基本的检查方法
日常防错技术的运用案例
心理测试：你会出错吗？
七步防错实施模式
第一步:识别现有和潜在缺陷
第二步：缺陷分析
第三步：提出防错方案
第四步：评估选择可行方案
第五步：实施防错方案
第六步：防错方案运行和评估
第七步：标准化和推广
案例分析：一个差错技术的设计实例
Poka Yoke防错的工具与技术
防错的三个等级
防错法的四类防错模式
防错法十大应用原理
故障树分析(FTA)实例讲解
工作流程分析/帕雷多分析
防错法应用案例分析
防差错技术实操练习
现场现物与5WHY
IE工业工程
精益生产与IE改善的关系
IE改善常用的手法
生产方式革命里程碑
持续改善单件流与快速换模
多能工与U型生产线
OEE分析与TPM
SDCA与PDCA
精益工具学习与应用的难点与方法
总结一下：为什么说精益的工具远不仅是这些？
五、全员参与——有效实施精益生产的关键
精益实施效果的核心因素——“第八大浪费”
丰田人力资源管理解析——“现场现物的HR”
“人员能力、习惯”培养的四项内容
实施精益的基本功——习惯培养从5S开始
从IE到价值流分析再到科学精神
从产品质量到工作质量；从工作安全到产品安全
技能的有效传递——精益实施最易缺失的TWI
全员参与的两个方向
最痛苦的从上到下
最困难的从内到外
启动全员智慧的两个路径
提案制度
QC小组
六、持续改善---有效实施精益生产的步骤
思维破冰：丰田用了三十年，我们打算用多久？
讨论一下：为什么持续改善不持续？
持续改善的六个阶梯
案例分享1：丰田公司的乌龟法则
案例分享2：华为公司流程项目给我们的启示
思考力练习：我们自己的精益项目实施计划
殊途同归：
——上海某电力公司实施精益生产的路径参考
精益项目计划的模板
精益项目实施过程控制的方法

 

第六阶段：班组综合能力提升篇（2天12小时）
一、目标与绩效——生产现场实施的能力
如何配合公司目标---设定部门目标
目标之设定--SMART原则
目标设定的步骤
根据生产计划建立现场目标系统
如何达成既定的目标
生产现场目标管理与执行
绩效评估的难点
设定绩效标准
二、时间管理—从自我管理开始
如何管理每天的工作
上班前\后\中要做的事项
下班前不可疏忽的事项
为什么要对时间进行管理
时间哪里去了
有效的时间管理的步骤
应该如何控制和支配自己的时间？
养成好习惯
三、责任意识与问题分析决策
何为责任？何为问题？问题与责任
如何提升自己与下属的责任意识
如何替上司分担责任--成长的阶梯
问题持续改善的理念与心态思维
问题解决的八步法
如何培养自己成为问题解决型人才
分析问题的方法之
◇QC组合核心手法
◇PDCA手法与8D团队
◇5W2H改善手法
◇头脑风暴法与鱼骨图
如何与相关部门及时、有效、协作解决问题
案例分析：何为问题 问题与能力的关系
案例分享：伟易达集团成功经验
案例分析：头痛医头，脚痛医脚，什么时候能医好?
案例分析：上司为何不满意你的工作？
小组演练：问题分析鱼骨图
游戏体验：PDCA的循环
四、培养和提升班组长的狼性执行力
执行力的三大指标
执行力的八字方针
执行力的十六字原则
执行力提升——“天龙八部”
第一步：用有执行力的人
第二步：坚决服从是执行的根本
第三步：凡事立即执行
第四步：拒绝任何借口，敢于承担责任
第五步：培养团队精神，摒弃本位主义
第六步：目标有效、制度有效、沟通有效、 监督有效
第七步：分解目标，及时回报
执行的关键——士气
五、激励员工,提升士气
员工缺乏干劲的原因
激励员工士气的原则
激励员工应做好的4件事情
激励员工的8种方式
正确运用“正激励”与“负激励”
车间主任激励员工的注意事项
车间主任的自我激励技巧
角色演练：现场的激励模式
案例分享：宁愿做员工的李组长 六、做好下属,辅助上司
与上司处理好关系的原则
如何获得上司的好感
向上司提意见的诀窍
冷静应对上司的批评
向上司汇报工作正确的方式
从“汇报”到“回报”
从“制造问题”到“解决问题”
如何处理与上司的矛盾
做好下属应该注意的八项戒律
角色演练：车间主任正确的工作呈报
问题研讨：如何对上司说“不”？
七、学习型班组团队建设—自我提升与成长
什么是好团队
有效团队的构成要素
精于指导，让不同年龄、层次的人员发挥工作潜能
解决与利用冲突，让员工拧成一股绳
造就出凝聚团队
衡量团队有效性三大标准
有效团队组建练习
何为学习型组织
创造学习班组的目的
班组的学习圈与修炼
班组文化建设的切入及延续
打造学习型班组的步骤
我的未来不是梦！
八、车间成本控制的策略
消减人工成本
精简组织重要原则
工作抽样
提高劳动效率
消除系统损耗
消减采购成本
消减库存成本
消减质量成本
消除企业的常见浪费
车间成本控制四大方向(物耗.劳动工时.能耗.浪费)
如何挖掘成本浪费
案例：如何强化员工的成本意识？成本控制方法案例
九、成为有影响力的领导者
何为管理，何为领导
如何由管理者向领导者转变
领导者的威性从何而来
领导者的三大能力修炼
认识自己，了解自身局限（IQ、EQ与AQ）   
领导力的四个层次
员工发展的四个阶段适用的领导风格
■案例分析：为什么当你不在时,下属就象脱缰的“野马”
■案例分析：管理人员的三大误区
■小组互动：情境领导
■小组互动：你属于哪类领导者
课程总结
 

台湾小企业经营辅导专家

中华专业经理人研究发展协会会员

创维集团制造总部训练指定讲师（团队建设、MTP、TPM

富士康IE学院（IE、MTP）特聘讲师

霸王集团常年顾问（现场IE辅导及管理培训）

 

一、生产现场改善管理

二、人力资源管理开发

三、团队潜能激励训练

 

A1.  7S现场实务管理

A2.  生产计划与物料控制

A3.  先进生产计划及调度 (APS)

A4.  生产效率管理和人员分析管理

A5.  现场改善低成本管理方法

A6.  竞争环境下的精益生产(Lean Manufacturing)解决方案

A7. 精益生产—八大浪费

A8. TPS丰田生产系统

A9. 全面生产管理TPM

A10. FTPM介绍--设备预防性维护

A11. MODAPTS模特法

A12. 工业工程--IE与作业分析

A13. 工业工程（IE）动作研究

A14. 工业工程（IE）--流水线平衡

A15。 工业工程（IE）--时间研究

A16. 生产现场IE工业工程七大手法

 

B1. 目标管理与操作实务

B2. 基层干部如何做好管理工作

B3. 工作计划执行与控制

B4. 工作改善与提案技巧

B5. 如何利用品管手法分析及解决问题

B6.TWI督导人员训练

B7.MTP中阶主管管理技能发展训练

 

C1. 如何有效开展QCC品管圈

C2. 全面品质经营

C3. 全面品质管理TQM—追求全面卓越绩效之模式

C4. FMEA失效模式与效应分析

C5. ISO9000国际品质管理体系训练

C6. ISO14001国际环境品质管理体系训练