融合数字技术与绿色生产，实现低碳转型

【培训对象】
生产总监、设备工程师、智能制造项目经理、ESG负责人、数字化专家

【培训收益】
战略认知：掌握工业4.0与碳中和双战略下的智能工厂演进路径 技术贯通：深度理解CPS、工业物联网、绿色大数据等核心技术原理 落地实践：学会部署能源监控、碳足迹追踪、AI工艺优化等绿色制造工具 风险规避：识别“数据孤岛”“软硬件兼容性”“绿色认证壁垒”等实施瓶颈

课程导入： 视频《空中客车未来工厂：从燃油喷涂到数字墨水》
第一讲：智能工厂核心架构
一、工业4.0三大支柱
1.智慧工厂（海尔U壳智能配送线零库存周转）
2.智能生产（西门子机器人自主协商提升节拍28%）
3.智能服务（金风科技风电设备远程运维降本40%）
二、智能制造技术体系
4.基础层：RFID/智能传感器（物联网身躯）
5.核心层：CPS系统（3C原则：通信+计算+控制）
6.决策层：工业大数据+AI（深度学习优化注塑参数）

第二讲：绿色制造技术引擎
一、绿色制造三大维度
1.能源低碳化
o数字孪生能耗监控（三一重工设备能效看板）
o风光储智能微电网（金风科技风电场案例）
2.材料循环化
o再生材料追踪系统（特斯拉电池回收云平台）
o3D打印减材制造（GE航空燃油喷嘴减重25%）
3.工艺清洁化
oAI工艺优化（京东方面板良率提升至99%）
o零废水排放技术（比亚迪电镀闭路循环系统）

第三讲：关键技术深度解析
一、工业互联网赋能绿色生产
1.感知层：高精度电表/碳排放在线监测仪
2.平台层：工业PaaS能源管理模块（树根互联案例）
3.应用层：
o预测性维护（迪堡ATM故障下降15%）
o动态排产（数字孪生仿真减少空转能耗）
二、AI与大数据驱动可持续
4.四大应用场景：
o视觉质检（小米黑灯工厂零缺陷检出）
o废料预测（深度学习识别原料浪费模式）
o碳足迹追溯（区块链+IoT材料生命周期管理）
o智能电网调度（强化学习优化工厂用电曲线）

第四讲：实施路径与瓶颈突破
一、智能工厂建设四阶段
1.单机自动化 → 2. 产线数字化 → 3. 工厂智能化 → 4. 供应链协同化
二、绿色制造落地三步法
2.诊断：基于《能源流分析矩阵》定位高耗能环节
3.优化：部署数字孪生平台实时调控能耗
4.认证：构建ISO 50001/14064合规管理体系
三、典型问题破解
5.数据孤岛 → OPC UA协议打通OT/IT系统
6.改造成本高 → 旧设备加装边缘计算网关

第五讲：标杆企业实战拆解
企业 核心场景 技术方案 量化效益
春风动力 摩托车定制化生产 全流程云平台（设计+制造+物流） 原材料浪费降低22%
海尔冰箱 配送能耗优化 U壳智能配送线+路径优化算法 物流碳排放减少35%
京东方 面板生产用水 闭路循环水系统+AI水质监控 年节水300万吨

第六讲：沙盘演练——绿色智能工厂蓝图设计
1.小组课题：基于《碳排放测算表》诊断本企业痛点
2.输出成果：
o智能工厂升级路线图（1年/3年目标）
o绿色技术优先级清单（能源监控/废料回收等）
o投入产出测算表（ROI≥2.0的技术组合）
课程总结
1.核心公式：精益化 × 数字化 × 智能化× 绿色技术 = 可持续竞争力
2.管理层行动清单：
o短期：成立绿色智能制造委员会
1、长期：构建产品全生命周期碳数据库

 

王大伟老师 精益生产管理实战专家
20年世界500强企业精益管理实战经验
精益6sigma黑带
上汽工业集团“智能制造”职业技能联赛冠军
新加坡KCD全球认证讲师
曾任：库卡机器人（全球机器人四大家族之首，世界500强） 丨 精益管理经理
曾任：艾默生（工业自动化头部，世界500强） 丨日本神奈川公司亚太区精益运营负责人
曾任：开利空调（全球空调行业领袖企业，世界500强） 丨 高级工业工程师
曾任：延锋汽车（汽车零部件头部企业，国企） 丨 精益制造专家
曾任：德邦股份（物流行业头部，上市企业） 丨 精益物流专家，高级总监（职级B9）
擅长行业&领域：汽车行业及零部件、机器人研发及制造、机械重工、传统制造业、快递&物流，仓储供应链；精益运营及供应链管理、智能制造领域、数字化生产
—→700+精益生产项目操盘者：为38企业提供精益、提效方案，实操700+精益项目，其中30+为欧美亚太跨国大型精益生产项目，实现降本增效业绩累计137亿美金；
—→200+精益生产人才培养者：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位；
—→100+精益生产技术创造者：主导研发库卡机器人矩阵式柔性制造系统、上汽集团多产品族高阶VSM体系、AGV仓储物流系统设计、激光弱化视觉识别系统防错、凯迪拉克柔性门板装配单元改造、注塑火焰机器人单件流设计、奔驰白车身焊装生产线规划；DP智慧仓储供应链、卡特彼勒跨国供应链整合与价值流转型等，创造直接收益累计30+亿元；
—→6000+工厂/门店赋能者：为德邦集团、山工机械、上汽通用等6000+工厂/门店开展500多场精益相关培训，好评率超99%；

实战经验：
王大伟老师深耕精益生产20年，历经欧美外企、国企、大型上市公司等多类型企业实践，均为世界500强前列科技类企业或为其提供管理咨询服务，横跨“汽车、机器人、物流、家电”四大行业，驻日研修两年之余，精通日本当地丰田TPS生产方式内核，擅长将国际精益生产理论与中国制造业场景深度结合。基于多领域实战经验和对美系、德系与日系生产系统的对比与研究，构建“本土化精益落地范式”，通过柔性产线升级、智能物流系统搭建、跨国跨行业流程重构等创新手段，实现适配中国本土企业的精益转型方法论。

❀【汽车领域】：以工艺革新驱动全链路价值重构
——任职延锋汽车饰件系统有限公司--精益生产专家
☛2亿+增效：主导「AGV仓储物流系统设计」、「激光弱化视觉识别系统防错」、「柔性门板装配单元改造」、「注塑-火焰机器人单件流设计」等多项复杂项目，通过新技术和新模式实现对门板错漏装、气囊激光弱化线等质量差错预防，以及场内物流自动化运输的智能系统升级，改善生产流程，助力每年度均获取超过2亿以上的现金收益；
☛800万+降本：完成全新君威E2SB、新君越E2LB两款车型的柔性焊接线，君越门板焊接效率提升56%；激光设备（车型共享）整体节拍提升约13%，通过防错手段将质量逃逸控制在几乎为0；主导优化凯迪拉克XT5（C1UL）仪表板设备布局、工艺规划，减少预算成本238万，人头成本60万，减少模具投入成本56万；主导凯迪拉克CT6 OMEGA项目整合，节省场地220+平方；通过优化生产计划组织和表皮排版逻辑，年度节省PVC/TPO/PUR等表皮473万；
❀【机器人领域】：以系统集成思维重塑生产智造范式
——任职库卡柔性系统（上海）有限公司--中国区精益经理
☛8000万创收：主导建立标准化系列化设计库，不断优化现有设计&集成解决方案，促进生产流程优化，实现约1500万现金收益，同时带来VW南北大众和BBA（奔驰宝马奥迪）三家整车厂的客户粘性；主导车间预集成施工管理，建立目视化标准和生产作业规范cookbook，从效率、质量和安全方面进行监督和改进，实现年度总计6700万持续改进项目收益；
❀【物流与供应链领域】以系统工程方法论重构物流体系
——任职德邦股份—集团精益物流专家P9（高级总监）
☛200+精益人才培养：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位，落地降本增效项目1694条，共节省7000万元。
☛物流电商行业首位精益管理专家：从0到1为德邦集团搭建DBS体系，实现了网规、终端、仓储供应链及德邦科技的运营流程整合与升级，减少作业节点338个，减少收派异常27%，减少攻击性货物引起的车辆、货物及纠纷事件57%，大大提升客户体验和行业口碑。
☛技术链接：构建与京东总部的双网融合，促进大件快递的人力资源与流程升级，信息系统互建，直接人力成本减少约3000人，车俩资源减少17%，仓库面积节省超过2万平；落地大件快递的4段码信息技术导入，实现大件快递的精准实时监控运营，提升时效达成，预防丢件，且为数字化物流打下坚实基础。
❀【家电领域】以产线重构实现资源效能最大化
——任职开利空调--高级工业工程师
☛产能提升：主导发泡车间改善重新布局，解决因操作空间限制与搬运不畅的问题,产能由原来978块/天增长为1218块/天；更新设备并改善车间5S,彻底消除冲注枪头堵塞的风险，减少非计划停机23%；
☛人员精简：主导AHU面板材料用彩钢板代替冷轧板项目，理论计算成本节约占原成本的7.224%；新增TOX铆接工序，解决公司大量余料的浪费问题；主导FCU装配线工序的简化与重排，CT由45s减少为41s,人员减少2人/line；
❀【综合工业领域】以多学科协同整合生态价值链
——艾默生神奈川技术中心（亚太）-精益供应链负责人
☛210万美金收益：主导Toyota M906、Panasonic M824HJ、TOTO M502HJ工程项目转移，同时主导FY12精益项目管理，直接收益210万美金，实现多个零部件的中国本地制造，日本本土核心零部件的交期缩短。
☛精益转型：打造中国区域的精益管理和专业人员队伍，转换技术标准754项，平稳完成“日本制造”向“中国制造”的供应链转型，实现产量翻3翻，成本降低37%的战略目标。

部分咨询案例：
——担任麦肯锡卡特彼勒CAT CPS项目经理及精益供应链顾问期间，致力于为卡特彼勒（中国）构建高效的生产和供应链体系，实现1000亿美金愿景。
►►南昌某汽车零部件供应商MES系统布置以及现场实施
成果：实现运营数据的实时监控，增加防错节点83项，优化交付OTD表现27%
►►重庆某发电机设备供应商产能优化提升、库存管理方案策划
成果：生产线平衡设计，提升效率43%且优化人员55人；在制品和仓库的存货方案优化，实现ABC管理和先进先出。
►►浙江某油缸供应商业务转型项目
成果：实施产线的快速换型专项和全员TPM管理系统导入，实现OEE达成73%
►►CAT核心战略供应商VSMT项目
成果：帮助应流集团铸钢产品如大臂、十字粱，后轮的专线高速制造，OTD由57%提升为93%，质量水准FPY由27%提升至88%。
►►北方某汽车零部件供应商业务转型项目
成果：大连某传动部件供应商的3家工厂产能提升，产能提升260%，减低存货22%
►►CAT山工机械收购及供应链整合项目：APQP\PPAP和评估项目（26家）
成果：通过专项辅导26家零部件供应商的PFMEA及工艺制造文件，帮助其达成卡特彼勒的供货OTD和质量技术标准。
►►广汽传祺番禺基地MES/APS诊断与规划，项目实施与调试验收
成果：通过现场调研，梳理331项运营指标和优化40多条制造流程，实现运营状况的监控和分析，并完成高级排产规划。

部分授课案例：
序号 企业 课题 期数
1 延锋二区（通用汽车）47家工厂 IMS精益运营体系课程 167
2 德邦集团88家转运场和6000个门店 DBS精益物流课程 95
3 山工机械等38家工厂 CPS卡特精益生产系列课程 70
4 艾默生工业自动化 精益生产管理系列课程 35
5 库卡柔性系统公司 智能制造与精益运营管理 25
6 安徽应流集团 精益管理绿带、黑带课程 22
7 鹰普集团 精益管理绿带课程 17
8 延锋5大系统总部 价值流管理课程 15
9 萧山吉利工厂 目视化管理与现场5S 12
10 上汽集团总部、沈阳宝马培训中心 精益转型推进实务 8
11 常州理想新能源、台州沃尔沃工厂 标准化作业 7
12 成都一汽大众、北汽奔驰顺义工厂 生产线平衡与物流设计 5

主讲课程：
《全面精益生产管理》
《SMED快速换型实战应用》
《TPM全员生产性维护推行实务》
《降本增效与成本控制》
《浪费识别与精益改善》
《精益班组建设》
《标准化作业与防错》