课程编号:9875 课程人气:652
课程价格:¥1200 课程时长:2天
行业类别:不限行业 专业类别:生产管理
授课讲师:常晓暮
课程安排:
第一部分:精益生产方式JIT概要 1、精益生产方式JIT理念 2、精益生产方式JIT追求-七个零目标- 3、精益生产方式&JIT追求利润中心理念 4、精益生产之实施案例 5、实施精益生产的步骤与手法 第二部分:精益价值流图VSM分析与应用 一、什么是价值流 1、价值流的定义 2、创造某个价值的整个流程 3、价值流图的组成和作用 4、价值流当前状态图 5、价值流未来状态图 6、精益价值流实施计划与追踪 7、价值流图分析在精益生产中的作用 二、精益价值流的核心理念-消除浪费 1、浪费与增值 2、浪费的定义 3、增值与非增值 4、识别生产活动中的七种浪费 5、介绍生产活动中七种浪费 7、消除浪费的主要工具简介 8、互动:讨论我们企业生产过程中存在的主要浪费 第三部分:精益生产方式JIT计划与控制 1、推动式(PUSH)生产系统 2、精益生产的拉动式(PULL)生产系统 3、适时、适量、均衡化生产计划 4、精益生产方式JIT计划的制定 5、Push和Pull生产系统讨论、分析 6、案例介绍、分析 第四部分:刚好及时的实现技巧——看板方式 1、PUSH方式与看板体系的差异 2、看板的职能与种类 3、看板的6个使用规则 4、看板方式的三项必备条件与体质需求 5、实施制程看板管理四个阶段步骤 第五部分:如何减少库存 1、制造业产生库存的原因 2、库存掩盖的问题 3、库存是万恶之源 4、如何有效减少库存 5、减少库存案例分析、讨论 第六部分:流程分析与优化 1、制造业程序分析的常用种类 2、日本、美国、德国企业是如何做产品工艺分析的? 3、世界500强如何从产品工艺分析上做品质分析的? 4、人机组成联合作业程序分析方法 (案例) 5、日常业务流程分析方法 (实际案例分析) 6、作业流程的实际线图分析 (实际案例分析) 7、目前世界级企业通过程序分析关注的4个指标是什么? 第七部分:现场合理布局 1、布局要管理理念先行---布局理念是什么? 2、企业常用的4种布局方式 3、部分一流企业的布局案例分享 4、从布局看应如何配送物料 5、布局计算的技巧与企业实际常用分析的数学模型 6、搬送的经济性原则 (实际案例分析) 第八部分:作业动作分析与改善 1、人的动作分析概要 2、动素分析 3、动作经济原则(大量案例讨论分析) 第九部分:标准作业时间测定与分析 1、时间分析概要 2、标准时间概要 3、标准时间的设定 4、预置时间标准法PTS的概要 5、常用的预置时间标准法的种类 6、模特法(MOD法) 7、标准资料法 8、案例讨论分析 第十部分:生产线平衡技巧 1、流程经济原则 2、生产线平衡(Line balancing )的计算 3、生产线效率的计算 4、案例分析 第十一部分:现场效率改善 1、第一阶段:作业分解 2、第二阶段:每个项目明细化进行自问5WIH法 ■ 动作经济与浪费实际案例分析 3、第三阶段:新方法以按ECRS原则展开 ■ 解放双手的夹具(治具)制作案例 4、第四阶段:新方法的实施 (实际案例分析) 第十二部分:SMED快速换线换模 1、精益生产方式JIT的SMED技术 2、精益生产方式JIT的LCA技术 3、减少切换时间 4、快速调试、稳定生产 5、典型案利分析、讨论 第十三部分:TPM全面生产设备维护与保养 一、TPM活动的根基—5S与目视控制 1、5S与TPM的关系 2、现场设备维护的5S实施 3、5S设备检查和清洁计划,(实施周期等定) 4、可视化基本概念 5、目视管理在现场设备维护的作用 1、 如何通过目视管理改善设备故障 2、 实施设备维护的目视管理 二、TPM实施的七大步骤研习 1、 识别维修需求及标识缺陷,实施初始的清洁和检查 2、 维修机器缺陷项目,消除影响失效的因素 3、 提出预防性维护计划,TPM小组建立操作工和维修人员的PM 计划 4、 指导操作工掌握PM方法,以及早发现问题 5、 指导维修工掌握PM方法,使机器在失效前进行维修 6、 实施5S管理及组织活动,确保计划执行 7、 监控OEE,建立TPM指标,鼓励合作 三、TPM活动的维护与自主保养 1、 日常维护、定期维护、预防/预测性维护 2、 自主保养的目标与七个步骤 3、 自主保养对员工的四项能力要求 4、 间接部门的TPM活动 第十四部分:如何建立可实现精益生产的现场体系 1、实现精益生产必须排除的障碍 2、单分准备与防呆式工作设计的改善技巧 3、生产设备维修设计方法的改善技巧 4、作业人员能力之强化 5、多能工的培育训练/作业员提案改善 6、现场整理整顿的强化
精益生产方式JIT实务高级培训班
开课时间:已开课
开课地点: 甘肃-兰州
第一天 精益生产的精髓和核心理念第一部分:精准生产意识篇第一章:精益生产概论1. 精益生产的发展背景2. 何谓精益生产与精益生产方式3. 精益生产的核心4. 精益生产追求的七项“零”目标5. 丰田精益生产模式的十四项原则第二章:..
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