价值流分析(VSM)

【培训对象】
企业中高层管理、各部门工程师等

【培训收益】
 理解价值流程图概念及目的；  学会收集数据，理解精益的关键指标以及绘制当前价值流程图；  理解“流动”的底层逻辑，能够运用价值流图识别流程中存在的各种浪费；  能够根据所掌握的基础知识，绘制制定改善方案并绘制未来价值流程图；  能够根据未来价值流程图制定精益改善计划并付诸实施。

第一单元：价值流基础知识
1. 引言
 利润与价格的关系
 改善效果案例
2. 基础知识
 丰田生产模式
 精益思想的五大原则
 价值流的定义
 价值流的目的与范围
3. 小组讨论
4. 价值流布局
5. 价值流案例
第二单元：价值流的核心理念-消除浪费
1. 浪费与增值
 浪费的定义
 增值与非增值
2. 现场的七种浪费
 库存浪费
 过多生产的浪费
 搬运浪费
 等待浪费
 动作浪费
 过度加工的浪费
 不良浪费
3. 浪费分析的方向
第三单元：价值流图绘制
1. 价值流分析步骤
 选择对象（P/Q与P/R分析）
 确定团队
 绘制现状图
 绘制未来图
 制定计划并实施
2. 价值流核心信息
 客户信息及核心参数
 物料流及核心参数
 数据框及核心参数
 供方信息及核心参数
 原材料及完成品的移动信息
 信息流及核心参数
 时间线及参数
 距离线及参数
3. 绘制过程演示
4. 数据框核心参数
5. 价值流标准图标
6. 制定并实施工作计划
7. 价值流优化准测
 按节拍生产
 在可能的地方发展连续流
 在无法发展连续流时使用超市
 均衡生产
 创造柔性
 持续改善和标准化
第四单元：现状价值流图的绘制
1. 现场数据统计表讲解
2. 注意事项与分组
3. 现场调研（重点关注流程、数据、问题）
4. 价值流图绘制
5. 价值流图研讨
 现状价值图发表
 问题识别
 研讨：根本原因并制定对策
 对策评价与选择
第五单元：未来价值流图的绘制
1. 建立改善愿景并定义改善焦点
2. 核算改善收益
3. 绘制未来图
 画出未来状态工艺流程/物流/信息流
 加载相关数据绘制未来价值流图
 计算产品新的生产周期及增值比
4. 制定基于未来价值流的改善计划
5. 发表
第六单元：总结
 

 曾任：海信集团（中国500强）事业部精益总监
 曾任：德国斯蒂尔动力工具有限公司（世界园林工具领导者）精益专家
 曾任：英国某咨询公司精益总监（为美国美泰等多家世界500强企业提供咨询服务）
 曾任：日本丰达电机有限公司（世界最大的专业扬声器、耳机生产商之一）统括科长、精益经理
 中国人力资源与社会保障部认证：管理咨询师、高级精益生产师
 中国企业联合会企业管理专家
 中国质量协会认证：六西格玛黑带
 管理科学与工程博士（中国石油大学华东）
 出版专著：《认知管理》—从实践中来到实践中去

【个人简介】
张老师具有20余年日资、美资、德资等世界顶级跨国企业的工程师及中高层管理经历， 具有17年精益实践经验，平行14年的管理咨询及培训经验。曾先后为80余家民营、国企及外资企业提供过专业的咨询服务。培训场次达200余场，服务人数超过3,000人，涉及的行业有：电子、注塑、压铸、五金冲压、组装、汽车零部件、玩具、小家电、电动车、饲料、玻璃、化工、制药设备、电塔、风电等行业。
张老师善于结合企业的实际发展阶段以及现有资源，协助企业通过精益管理的各个模块，多维度帮助企业各层级管理人员或技术人员快速识别问题、分析问题以及解决问题，以快速提升企业的利润及综合竞争力。

【实战经验】
1、斑科变频技术有限公司（电子行业）运营整体优化项：项目执行18个月后，人力生产效率提升36%，设备综合效率提升28%，年度实际净利润提升至改善前的3倍。
服务内容：优化生产、物流仓储、质量、计划、研发等各部门，重点在于流程管理、项目管理、绩效考核方面的优化，顾客无需进行大额投资。
2、日资池田电装有限公司（电子行业，松下集团子公司）效率提升项目：在项目实施6个月后，实现装配车间人力效率提升17%。
服务内容：工艺优化、工装夹具优化、防错优化，顾客投入回收期仅三天。
3、瑞斌动力有限公司（压铸、机加工、电镀行业）布局及工艺优化项目：项目执行9个月后，实现生产面积节省3,000余平方米（1个车间），库存降低67%，释放流动资金超过2,000万，并实现了流线式生产。
服务内容：工艺流程整合优化、布局及物流优化、计划管理优化、组织架构优化。
4、台资美尔敦玩具厂精益项目：减少库存超过百万件，减少半成品金额超过1亿元，产线大幅整合，物流距离减少30%以上。
服务内容：工艺流程整合优化、布局及物流优化、计划管理优化、防错优化。
5、德资斯蒂尔动力工具有限公司小型发动机国产化项目：实现项目整体周期缩短63%。气缸国产化项目每年给公司带来收益超过1,000万人民币并为后续项目树立了标杆。
服务内容：利用精益思维进行项目管理优化、质量管理优化、新品开发流程优化。

【培训经验】
精益生产/管理类培训：《精益生产：现场指标与实绩管理》、《精益改善课题的选择与实施》、《精益经营与数字化及智能制造》150余场基于企业需求定制的培训，累计服务超过60家企业，好评率超过95%。
 经过培训，有多家企业在课后进行现地验证，效果显著。并转化为咨询项目或建立长期合作关系，其中代表性企业如日资保来得集团、台资嘉瑞集团、锋龙股份、国有控股集团华通集团、港资全利集团、美资美泰集团供应链（均为中大型企业，单家企业人数均在1,000~2,0000人）等。
IE类培训/布局与物流优化：《IE七工具》、《布局与物流规划》、《QC七工具》30余场基于企业需求定制的培训,满意度超过97%。
 为部分企业进行过动作分析、布局与物流优化、5S与目视化管理、指标管理等方面的培训，在部分企业进行了现地研讨，帮助客户解决了大量一线实际问题。部分企业效率显著。其中代表性企业如：宝捷机械股份有限公司、上海必为机械有限公司、台资荣兴股份有限公司、美资济丰包装有限公司等。

【主讲课程】
精益管理类（面向中高层管理序列）
《精益思想及实践》（经典课程）
《精益生产：现场指标与实绩管理》（多期返聘）
《价值流分析（VSM）》（经典课程）
《改善周：问题研讨与快速改进（五天工作坊）》（多期返聘）
《管理流程研讨：泳道图（Swimlane）》（爆品课程）
《精益运营管理》
《精益的14项基本原则》
《精益改善课题的选择与实施》
《企业如何进行降本提效》
《如何提升现场管理》
《中层精益管理培训及实践》
《精益生产与流程优化》
《面向中高层：6S管理与目视化管理》（多期返聘）
精益生产/管理类（面向基层、工程师序列）
《精益基础知识及工具应用》 （经典课程）
《6S与目视化管理》 （经典课程）
《班组长提升系列：精益班组管理》 （多期返聘）
《中基层现场管理》 （ 爆品课程/多期返聘）
《研发与创新：萃智原理（发明问题解决办法-TRIZ）》 （经典课程）
《班组长提升系列：班组管理》
《精益运营管理(适用新工厂管理团队）》
《现场改善（标准作业与产线布局）》
《全员生产维护（TPM）》
《现场改善与安全风险识别》
《SQE与供应商质量管理》
《品质管理（QC）小组活动》
《质量风险管理（制造型企业）》
《班组长培训系列：标准作业与质量保证》
《班组长提升系列：基层生产管理与交付保障》
工具与技术类（面向中基层、工程师序列）：
《研讨类课程：快速换型（转产）SMED》 （爆品课程）
《标准工时与动作分析技法（Modapts-模特法）》 （经典课程）
《标准作业与作业标准》
《布局与物流规划》
《IE七工具（工业工程）》
《现场品质管理(QC)》
《品质管理七工具（QC七工具）》
《标准化管理与应用》
《质量课程：8D报告与问题解决》
《质量管理课程：丰田问题解决法（八步法）》
 

• 工厂成本控制与价值流管理

   

  【课程大纲】第一部分：前 言1. 当前企业面临的严峻形势和困惑…2. *工厂的核心：利润为王，怎样创造利润；3. 什么是*竞争力的工厂；第二部分：精益成本管理 压缩“成本”，工厂淘金1. 成本的定义和构成；2. 从财务成本到管理成本；3. 全面成本管理；4. 成本控制六大方法 ..

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• 价值流图分析技能训练

   

  价值流图分析技能训练在您的企业是否会存在如下问题？1-想消除浪费，却不知从何处下手？2-客户不能及时拿到所定产品而抱怨不止，你却不知如何改善？3-生产效率低下，你却不知如何改善？4-在企业中工作多年，却不知物流和信息流到底如何在企业内部工作的？价值流图（Value Stream Mapping, VSM）的原理起源于日本丰田生产方..

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• 医药生产企业精益生产之VSM价值流图分析与应用

   

  课程背景：我们常常这样问自己“我们的努力程度不比别人差，甚至比别人更努力，为何我们的生产效率上不去，制造成本下不来呢？原因究竟在哪里？---我们的生产过程不流畅，过程中存在大量不增值的行为和过程。随着订单式生产（MTO）在越来越多的企业中的应用，许多都面临着这样的问题，订单交货期越来越短，订单变更频繁，紧急订单越来越多，工厂不能及时有..

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• 行为安全管理培训(BSM)

   

  一、安全和行为  安全管理概述  案例研讨：马斯洛需求理论和安全行为的关系  我国安全管理现状  典型事故案例：西省临汾特大溃坝事故  典型事故案例：山东胶济铁路事故  典型事故案例：上海胶州路教师公寓火灾事故  安..

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