8D手法之问题分析与解决

【培训对象】
品管、制造、研发、工程、生管、物管等部门人员。

【培训收益】
手法改变了我们的思维模式，改变了我们的做事模式
提升员工发现问题与解决问题的能力
最终提高企业产品品质

前言

1.8D的定义与8D使用的重要性
2.8D使用流程图
3.8D的本质
4.案例：汽车故障分析
5.8D实施所需要的精神

D0：紧急反映措施

1.D0常用的两种方式
2.使用8D的八个场合
3.8D的适用标准
D1：成立小组 1.确定小组成员时需考虑的因素
2.8D 小组成员的七种角色

D2：描述问题 1.处理问题最重要的事项
2.对问题的理解及问题的层次
3.对问题应有的基本观念
4.吉德林法则：认识到问题就等于解决了一半
5.收集资料的方法
6.如何描述问题
7.小组练习：八宝粥问题的描述

D3：暂时改善措施

1.D3的目的
2.D3执行过程中要确认的事项
3.小组研讨：HOLD注意事项
4.D0与D3的比较
5.实例分享

D4：原因分析及证实

1.8D过程中讨论的三种不同类型的原因。
2.对根本原因的理解
3.根本原因分析与确认常用的工具
 （1）故障（失效）树法
 （2）5WHY法
---思考：泰坦尼克号为什么沉没？
 （3）潜在失效原因/机制法
 （4）4M1E法
 （5）鱼骨图法
---脑力激荡法演练
 （6）柏拉图法（二八法）
 （7）散布图法
 （8）直方图法
 （9）管制图法等
4.如何最后介定根本原因

D5：永久改善行动的对策拟定及确认

1.对策拟定的五个步骤
2.防呆手法与应用
---断根原理，保险原理，自动原理，相符原理，顺序原理，隔离原理，复制原理，层别原理，警告原理，缓和原理。
3.产生创意的思考法则
4.5WIH审核表

D6: 永久改善行动的对策实施与效果确认

1.采取行动四要点
2.甘特图的使用
---甘特图绘制演练
3.执行力要点
4.如何进行效果确认（推移图，柏拉图，管制图）

D7: 避免再发生

1.标准化的要领
2.实例分享

D8：恭喜小组

1.有必要进行：
 （1）制定改善成果表
 （2）成果汇报
 （3）表彰
2.思考空间---完整的8D练习
3.8D完整案例
 

中山大学MBA班“生产和运作管理”客座教授

美国北弗吉尼亚大学客座教授

 

       18年工厂经验，曾任通用汽车-德尔福派克（Delphi Packard）制造工程及工业工程部经理，兼任亚太区的精益生产系统经理；后来担任某著名跨国企业的生产经理兼精益生产负责人，成功地推动了数间分厂整个价值链上的生产系统课程培训，建立与实施精益生产系统。先后赴美国、英国、德国、墨西哥、香港接受全面的系统培训，无论在理论上还是实践上都是国内首屈一指的精益生产专家。同时兼任。 


课程领域：

        精益生产、价值流分析、TPM全面设备保养实战训练、5S 及目视工厂、问题解决技巧-8D法、一线班组长、生产计划与物料控制. 

学员评价：

       讲师将枯燥的理论用案例游戏等方式演义出来，产生很深的印象，非常难得。即是一位生产专家又是一位优秀的讲师，在课堂上神采飞扬，极具个人魅力。
他的授课实用性强，带学员到学员现场参观，现场找问题、解决问题，容易与工作贯穿，印象非常深刻。

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