现场改善十大利器与成本降低实战

【培训对象】
公总经理、生产副总、生产部经理、生产主管、车间主任、班组长

【培训收益】
◆学习现场诊断和分析的方法和步骤，了解现场生产浪费产生的原因，掌握如何最大限度地减少浪费； ◆帮助制造业企业缩短生产周期，实现时间和费用的优化； ◆学习如何向车间平面布置要效益，向工艺流程要效益，向动作分析和作业研究要效益，向科学方法要效益； ◆短期内掌握大量的生产管理技巧和方法，使生产计划精确细致，强化生产调度和指挥。 ◆加强现场管理、提高质量、降低库存、降低生产成本，在精益生产方面前进一步。 ◆开展质量改进活动，将问题消灭在萌芽中，逐渐走向零缺陷管理。 ◆开展创造性的思考和系统思考，破除迷信，开动机器，打破常规，实现技术和管理的突破。

第一部分、当今现场管理面对的问题与挑战
一、微利时代制造业现场管理面临的问题与压力
二、现场改善是降低成本的关键
三、现场管理的地位、职责与使命
四、现场管理者对自己角色、职责的准确把握
五、现场管理者面对工作应有的九大意识
六、日常管理容易陷入的八大误区
案例分析：某电子企业生产部主管感悟
第二部分、怎样进行现场诊断和分析
一、面对生产现场你看到了什么？
二、生产现场的哈哈镜
三、现场诊断的内容和重点
四、发现问题与解决问题的金钥匙－“冰山理论”
五、现场主管解决问题的8D方法
六、生产中存在大量问题却视而不见，解而不除？
七、如何从人、机、物、环中找出问题、消除浪费
八、如何与相关部门及时、有效，协作解决问题
九、如何在车间和企业提倡和推广“问题改善与提案建议制度”
互动环节：企业典型问题老师点评
第三部分、现场改善十大利器
现场改善的“十大利器”之一：流水线上算一算——算出最佳的生产平衡率
1、流水线平衡效率不高的原因
节拍不均衡--移动方式不合理
2、案例：均衡生产线范例
3、平衡流水线的诀窍
4、案例：某企业改善前后的平衡率比较分析
现场改善的“十大利器”之二：平面布置调一调——调出最短路线的平面布置
1、工厂总平面布置的原则
案例：某企业平面流程图的优化
2、物料流向图布置法
3、车间布置
4、案例：某公司车间平面布置建议方案　
现场改善的“十大利器”之三：工艺流程查一查——查到经济合理的工艺路线
1、流程图的作用
2、流程图的分析
3、流程图的绘制
车间指导绘制流程图
4、案例：某公司工艺流程分析
现场改善的“十大利器”之四：动作要素减一减——减去多余的动作要素
1、如何进行动作分析
2、动作经济原则
案例：动作的级别、流水线设计的诀窍
3、如何实现动作经济
尽可能双手同时作业，不要同时休息--能用脚或左手做的就不要用右手做
尽可能用小的动作去完成
4、案例：某企业动作要素优化方案
现场改善的“十大利器”之五：搬运时空压一压——压缩搬运的距离、时间和空间
1、改善搬运的三个方面
搬运时间--搬运空间--搬运数量
2、物料搬运优化的原则和方法
搬运方便系数图--合理化搬运的原则
3、案例：如何搬运更便捷——某车间的搬运优化方案
现场改善的“十大利器”之六：关键路线缩一缩——缩短工程或项目的关键路线
1、生产管理的瑰宝-关键路线法
练习绘制关键路线图
2、利用关键路线法的步骤
关键路线的优化案例
3、关键线路法在项目管理中的应用
案例：某厂在项目管理中应用关键线路法
4、案例：某厂关键路线改进图
现场改善的“十大利器”之七：人机效率提一提——提高人与机器合作的效率
1、人机分析的涵义与意义
2、人机分析的适用范围
3、人机分析表的绘制与分析
4、案例：某汽车配件厂某台机器和操作者的人机分析表
现场改善的“十大利器”之八：车间环境变一变——变革工作和车间的环境
1、车间管理系统的铁三角
2、定置管理工作的目的
减少事故发生--提高生产效率--提高产品质量
3、定置管理设计原则
4、开展定置管理的步骤
开展对信息流的分析--人物结合的状态分析--进行工艺研究
定置的检查与考核--定置实施--定置管理设计
5、车间管理活动的实施——“6S”活动
“6S”活动（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）
6、案例：某公司定置管理实施方案
现场改善的“十大利器”之九：目视管理看一看——看清指示、信息和问题
1、目视管理的作用
2、目视管理要点
3、目视管理的方法
标志管理 色彩管理：直观透明--看板管理：让所有的人一看就知道怎样做
4、目视管理的手段－红牌作战
5、案例：某企业的目视化管理
现场改善的“十大利器”之十：问题根源找一找——找出问题的根源并加以解决
1、对操作者的管理：三自、三检、三工序、三不放过
2、对设备的管理：三好、四会、五纪律
3、对环境的管理：坚持五不走
4、质量改进的八个步骤
5、案例：某厂寻找问题根源
第四部分、现场成本控制
一、现场成本控制的前提－损失分析
二、生产成本控制与降低的工具
三、工作效率的分析与改善
四、压缩产量潜能的浪费
五、运用5W1H分析法，寻找管理改进措施
六、形成和贯穿管理标准——以降低产量潜能浪费
七、设备维护与保养
八、最低保养成本模式分析
案例分享：精益ABC成本控制方法研讨 

• 工厂成本控制与现场改善

   

  第一讲：企业要不得的成本意识成本管理“模糊观”（我不是经理、成本与我无关，公家的东西、不用白不用，节约了成本，我有什么好处）成本也有你的份（决策阶层成本观，工程人员与生产人员成本观，供应与销售人员成本观）成本管理与员工心态和企业文化（给老板打工，给自己打工，给团队做事） ..

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• 消灭浪费降低现场改善成本

   

  一、企业要不得的成本意识1、我不是经理，成本与我无关2、公家的东西，不用白不用3、节约了成本，我有什么好处二、 世界先进国家降低成本的新趋势（日本、美国） 1、省人化、无人化、系列化2、机器工厂与无人工厂3、电子商务发展三、降低成本从清除浪费根源开始1、不良改正的浪费2、制造过多的浪费3、加工过..

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• 生产现场改善技巧

   

  第一单元 现场工作改善认知与渗入◆时代带给我们的思考与挑战◆改善的认识◆改善给企业和个人带来的影响◆改善的误区◆改善成功的两个必要承诺◆现场IE改善应用 ◆浪费的认识◆通过降库存暴露问题◆效率的认识◆成本的认识◆利润在哪里◆现场改善的三化原则◆现场改善的三现原则◆现场改善的安全、品质、效率关系◆..

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  关于举办《中国企业案例式【精益生产&5S现场改善&车间班组】实战特训》培训班的通知 各有关单位、有关企业： 精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质..

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• 工业工程-现场管理与现场改善

   

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• 生产现场改善与问题解决

   

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