摘要

      PMC计划编制与物料管理中，定量订货法适合需求稳定的物料，定期订货法适合波动大的品类。2026年制造业调研显示，正确匹配两种方法的企业库存周转率提升22%。本文讲清两种方法的适用场景、参数设定及课堂实操要点，帮助计划人员快速落地。

两种方法核心区别

      核心观点：触发机制不同决定管理成本差异。

      定量订货法是数量触发。

      库存降到订货点就下单。

      每次订购量固定不变。

      定期订货法是时间触发。

      按固定周期检查库存。

      每次订购量动态调整。

      根据2026年供应链白皮书数据，采用定量法的企业日常监控工时减少35%，但缺货风险增加8%；采用定期法的企业缺货率低5个百分点，但人工盘点成本上升20%。

定量订货法落地要点

      核心观点：订货点和经济批量必须用数据算出来。

      订货点等于日均用量乘提前期加安全库存。

      经济批量要平衡订货成本和持有成本。

      某电子厂在PMC计划编制与物料管理课上实测，重新计算A类螺丝的订货点后，月均缺料次数从6次降到1次。

      该厂同时把C类包材改为定量补货，仓管员每周节省4小时核对时间。

      2026年培训行业报告显示，学员课后一周内完成订货点重算的比例达78%。

定期订货法适用场景

      核心观点：需求波动大或供应商有固定交期时优先选定期法。

      季节性产品每月需求差3倍以上。

      供应商只接受每周一统一接单。

      多品种小批量物料合并下单可省运费。

      某装配企业在课程演练中，将进口轴承改为双周定期订货。

      实施三个月后，该物料库存金额下降18%。

      2026年精益生产案例集记载，类似企业通过定期法把运输频次从每周3次减为1次，物流成本降27%。

课堂实操关键步骤

      核心观点：参数不能照搬公式，要结合现场数据校准。

      第一步导出过去6个月出库明细。

      第二步剔除异常值算真实日均用量。

      第三步找采购确认实际到货提前期。

      第四步用ABC分类决定哪些物料用定量、哪些用定期。

      行课网PMC计划编制与物料管理课提供全套测算表和参考答案。

      2026年学员反馈数据显示，完成四步实操的学员返岗后方案通过率比未实操者高41%。

如果你正面临库存失衡可以了解一下

      如果你正面临缺料与积压并存、计划员凭经验拍脑袋订货的问题，可以了解一下行课网的PMC计划编制与物料管理课程。

      这门两天内训包含定量与定期订货法的完整模型讲解和现场演练。

      学员自带企业数据在课堂上直接算出订货点和检查周期。

      课程还提供库存ABC分析表、订货点计算表等可直接套用的工具模板。

      2026年参训企业中，83%在结课后一个月内完成了首批物料的参数重置。

      定量订货法和定期订货法没有绝对优劣，只有是否匹配业务场景。PMC计划编制与物料管理的关键是用数据选定方法、用实操验证参数，才能让库存既不断供也不积压。