AIAG&VDA FMEA失效模式及影响分析

【培训对象】
研发工程人员，品质管理人员，品质工程师，生产制造管理人员等设计开发（APQP）团队成员、体系负责人/工程师

【培训收益】
1、掌握AIAG&VDA FMEA新版的变化及过渡策略； 2、正确理解、掌握DFMEA、PFMEA、FMEA-MSR“七步法”分析的逻辑关系和流程，并在产品设计和过程设计中进行应用，帮助企业循序渐进的落实； 3、执行产品设计和过程设计风险的控制，早期识别可能出现的异常状况，迅速做出改进的对策，以有效的降低不良率，提升产品品质，降低后续变更和制造损失成本！

第一部分FMEA改版说明
1、DFMEA改版说明
“七步法”变更重点说明
2、PFMEA改版说明
“七步法”变更重点说明
3、FMEA-MSR改版说明
第二部分FMEA实施管理
1、FMEA的目的
2、FMEA的目标与限制
3、FMEA的整合
4、产品和过程FMEA应用范围
5、什么是设计FMEA
6、什么是过程FMEA
7、FMEA的类型及分析对象
8、项目规划
9、FMEA“七步法”
第三部分设计FMEA实施
1、步骤1：规划与准备
项目策划
定义边界
DFMEA表头
2、步骤2：结构分析
系统、子系统、组件和零件的关系
案例
结构树
方块图/边界图 — 制作步骤
方块图/边界图 — 接口分析
方块图/边界图案例
结构树案例
将结构树链接到DFMEA表格
分组练习一：以贵公司的某个产品开发为例，讨论以下问题：
产品结构分析
3、步骤3：功能分析
功能的理解
要求的理解
参数图（P图）
定义功能的方法
案例
哪些功能需要P-图
功能分析结构树
将功能分析链接到DFMEA表格
转版第二步：结构分析和功能分析转化
分组练习二：结合练习一，讨论以下问题：
产品功能分析
4、步骤4：失效分析
失效模式的类型与分类
失效链
失效影响
失效模式
失效起因
不同级别的失效结构
案例分析
失效链与失效网
失效起因FC与5次WHY
失效分析结构树
将失效分析链接到DFMEA表格
失效分析记录表格
转版第三步：失效链的转化
分组练习三：结合练习一、二，讨论以下问题：
产品失效分析
5、步骤5：风险分析
当前预防控制
当前探测控制
设计FMEA中的预防和探测
设计控制结构树
转版第四步：当前设计控制的转化
严重度（S）、频度（O）、探测度（D）评级
措施优先级（AP）
SOD组合结构
DFMEA风险分析表格案例
分组练习四：结合练习一、二、三，讨论以下问题：
产品风险分析
6、步骤6：优化
设计优化措施
设计优化措施顺序
责任分配
措施状态
进行最新风险评估的DFMEA优化表格案例
转版第五步：优化措施的转化
7、步骤7：结果文件化
DFMEA报告
分组练习五：结合练习一、二、三、四，讨论以下问题：
产品风险分析提出和选择改进措施方案
8、小结
DFMEA 输出
DFMEA 关联
DFMEA 与设计文件的相互关系
第四部分过程FMEA实施
1、步骤1：规划与准备
项目策划
定义边界
PFMEA表头
2、步骤2：结构分析
过程流程图
结构树
将结构树链接到PFMEA表格
分组练习六：结合练习一，讨论以下问题：
过程结构分析
3、步骤3：功能分析
功能的理解
过程项、过程步骤、过程工作要素的功能
参数图（P图）
功能分析结构树
结构分析和功能分析转化
将功能分析链接到PFMEA表格
转版第二步：结构分析和功能分析转化
分组练习七：结合练习六，讨论以下问题：
过程功能分析
4、步骤4：失效分析
失效链
失效影响
失效模式
失效起因
失效分析结构树
将失效分析链接到PFMEA表格
DFMEA和PFMEA的关系
失效分析文件化
转版第三步：失效链的转化
分组练习八：结合练习六、七，讨论以下问题：
过程失效分析
5、步骤5：风险分析
当前预防控制
当前探测控制
过程控制结构树
转版第四步：当前过程控制的转化
严重度（S）、频度（O）、探测度（D）评级
措施优先级（AP）
PFMEA风险分析案例
分组练习九：结合练习六、七、八，讨论以下问题：
过程风险分析
6、步骤6：优化
过程优化措施顺序
责任分配
措施状态
进行最新风险评估的PFMEA优化表格案例
转版第五步：优化措施的转化
7、步骤7：结果文件化
PFMEA报告
分组练习十：结合练习六、七、八、九，讨论以下问题：
提出和选择改进措施方案
8、小结
将PFMEA链接到控制计划CP
第五部分FMEA-MSR实施
1、步骤1：规划与准备
FMEA-MSR项目确定
定义FMEA-MSR边界
2、步骤2：结构分析
结构树
功能分析案例
3、步骤3：功能分析
功能的理解
将功能分析链接到FMEA-MSR表格
功能分析案例
4、步骤4：失效分析
失效链
失效场景
失效影响
失效模式
失效起因
失效分析案例
5、步骤5：风险分析
严重度（S）、频度（F）、监视（M）评级
措施优先级（AP）
三种不同的监视/响应情况
风险分析案例
6、步骤6：优化
优化措施顺序
措施状态
FMEA-MSR与DFMEA的区别与联系
优化案例
7、步骤7：结果文件化
第六部分总结
1、FMEA的关键变化点 

曾任A股实丰文化发展股份（002862）执行总经理
曾任冠智达实业 咨询经理、分公司总经理
持续多年担任松下集团（世界500强）特聘讲师
BV必维集团、DNV挪威船级社 汽车业特聘高级讲师
多家企业经营、质量管理顾问
IATF16949:2016汽车业资质讲师
质量标准落地“四步法”版权课程 原创者
经营计划落地“三步法”版权课程 原创者
经营目标树分析（BORTA）“三步法” 版权课程 原创者

【个人简介】
杨家来老师整合、总结、粹取了9年制造业中、高层管理实战经验以及14年的管理咨询、培训经验，原创了3大版权课程即年度经营计划落地“三步法”、制造业质量管理标准落地“四步法”的管理咨询与培训，经营目标关联树分析BORTA“三步法”，以及3大经营管理落地工具（注册商标），从打破了“部门墙”、穿越单一过程的“本位主义”目标管理模式，打通了企业年度经营计划目标与部门目标的底层逻辑，从而首创提出了BORTA®经营目标树分析模型，并运用风险分析、控制的RSMA®工具展开目标落地分析，并展开绩效评价、改进的PCAS®循环，已在数十家企业深度实践、效果显著！目前已为数百家企业提供管理咨询、培训服务，客户返聘率高达80%以上！
带领A股上市公司实丰文化发展股份（002862）实现战略转型和效益的成倍成长，2007年开始每年业绩倍增，从2006年的6000万做到2009年的5个亿！同期人员由300人增加到1200人，管理人员成本下降40%以上！
帮助合肥阿雷斯提汽车配件将IATF16949:2016汽车业标准要求与汽车业主机厂要求、阿雷斯提集团要求的3大要求进行质量流程整合、梳理、优化，创建的质量标准与IATF16949标准要求、主机厂要求、阿雷斯提集团3大要求100%相符，全流程KPI指标达成率95%以上！并培养了内部流程专家！建设了属于企业内部的核心流程专家团队！核心流程执行与标准的符合率100%！
帮助松下电子材料按VDA6.3:2016过程审核符合率提高10%以上，主要过程控制关键点（含S/R）符合率100%；按AIAG&VDA FMEA将设计风险降低20%以上，主要过程控制风险点（含S/R）失控率0%；通过IATF16949:2016内审员实战审核班能力训练营，将发现内部质控痛点、流程管控、成本管控、安全管控等问题点发现率提升40%以上，发现问题点的解决率100%！从而从实战层面培养了内部审核专家！建设了属于企业内部的核心审核员团队！
帮助东莞利富高将IATF16949:2016汽车业标准要求与汽车业主机厂要求、利富高集团要求的3大要求进行质量流程整合、梳理、优化，创建的质量标准与IATF16949标准要求、主机厂要求、利富高集团3大要求100%相符，全流程KPI指标达成率96%以上！并培养了内部流程专家！建设了属于企业内部的核心流程专家团队！同时通过汽车业APQP落地实战咨询项目和设计开发流程专家的打造，将设计开发周期缩短20%以上，设计开发成本下降10%以上！
帮助固邦灯饰电线运用BORTA®经营目标树分析模型和《基于风险管理和PCAS®循环的年度经营计划落地“三步法”》，梳理了全公司目标管理体系，将KPI项目数由原来的12项增加至45项，全公司KPI指标达成率98%！创建了企业“自我驱动成长”管理系统！高层决策有依可循，效率大幅提升！从而奠定了企业持续造血能力，打造了持续改进经营管理绩效的航母平台！
杨老师现全身心的致力于中国制造业的内部规范化经营管理的落地、升级，赋能中国企业全面提升，突破发展瓶颈、实现可持续成长！实现强企梦、强国梦而矢志奋斗！ 

• FMEA——故障模式与影响分析

   

  课程背景：潜在失效模式与效应分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA)，是分析系统中每一产品所有可能产生的故障（失效）模式及其对系统造成的所有可能影响（效应），并按每一个可能的故障影响的严重程度，和可能的故障原因的发生频度与检测难易程度予以评估分类的一种归纳分析方法。这一方法最初于用于美国阿波罗登月计划中，..

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