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班组长、PE/IE工程师、课长、车间主任、部门经理
【培训收益】
● 了解精细化的定义与对企业管理的意义、价值、贡献 ● 掌握作业标准化与标准化作业推动 ● 了解员工不照标准作业的原因和因应对策 ● 掌握现场精细化与日常管理、OEC、OJT、等结合运用的技巧，使精细化对质量、安全、设备、效率、成本、目视化管理一柱擎天 ● 掌握精细化管理在5S和目视化现场管理中使用的方法 ● 掌握精细化管理在在班组一日管理中的实施 ● 学会并运用班组建设中高效班会的召开方法 ● 掌握班组建设中人才培育的方法 ● 掌握班组建设中改善提案的实施 ● 掌握精细化班组建设人员管理的展开
第一讲：精细化管理的起源与价值
1. 精细化管理的概念和意义
2. 精细化管理的广泛应用价值
3. 认识精细化管理常见的误区
4. 企业精细化管理的作用
案例分析：精细化在丰田精益生产的应用
案例分析：海尔精细化生产线的实施原则
案例分析：麦当劳精细化管理的深刻启示
第二讲：精细化管理之现场
一、精细化管理在识别与消除七大浪费用的运用
1. 识别什么是工作、动作、浪费
2. 改善和消除现场七大浪费
案例：某塑胶厂浪费的改善
二、精细化管理与现场6S活动的有效结合
1. 6S问题票从细节中发现问题
1）重复的问题
2）占比高的问题
3）周期内问题的变化
4）新增的问题
2. 6S定点摄影改善前后对比分析
1）寻找时间
2）搬运距离
3）动作减少
4）物有定位
5) 物有标识
6) 定容\定量
案例：精细化生产有效降低涂装异物
三、精细化管理与人力评估的有效结合
1. 人均劳效与订单数的匹配
案例：某公司的人力评估
第三讲：精细化管理之班组日清
一、早会
1. 利用《利用班前会工作准备表》收集信息
2. 班前会进行的四步法
1）班前会准备
2）问候整队
3）总结计划
4）激励上岗
案例：某公司的班前会展示
工具：请前会参考话术
二、精班组日清管理
1. 3E考核标准的建立与实施
1）每人、每天、每事
案例：3E日清卡的使用
2. 现场日清管理的七个关键领域
1）质量日清
2）工艺日清
3）设备日清
4）物耗日清
5）生产计划日清
6）文明生产日清
7）劳动纪律日清
3. 班前、班中、班后日清的流程
1）4M1E
2）首件-样品-换型-新手-特殊工序-4M1E变化-产线平衡
3）报表-异常处理-3分钟6S-明天排程-交接班
案例：ABC公司现场日清控制制度剖析
4. 精细化管理在
第四讲：精细化管理之班组团队建设
一、人员培养
1. 建立师徒制
2. 建立师傅培养、认证、激励机制
3. 精细化管理与OJT的结合使用
4. 制定预定训练表
5. 编写岗位工作分解表
案例：某公司岗位人才培养的展示
二、激发员工团队智慧
1. 员工提案改善
1）提案激励制度
2）提案表格与流程
3）提案收集
4）提案初审、二审、终审、实施
案例：某公司提案改善流程
2. 员工提案改善看板
1）提案改善明星看板A3
2）金点字提案实施手册
3）年度创新项目评选
案例：某公司提案改善看板与金点子手册
三、提案PK文化
1. 提案提交及时率
2. 提案参与率
3. 提案实施率
四、人员管理
1. 建立员工全面的信息档案
2. 每月至少找一位员工面谈
案例：一次员工面谈
3. 新员工入职五个一工程
4. 赞美员工BIA，批评员工BIC
案例：某员工做的时候的BIA反馈
案例：某同工做错的时BIC反馈
5. 管理员工行为的积分制
案例：某公司管理员工的积分制
第五讲：精细化管理之问题解决
一、发现问题
1. 一线管理人员应具有的问题意识
2．现场异常问题的定义和种类
3. 现场一线常见的典型异常问题
4. 问题冰山及核心原因的探究
二、问题解决方法
1. 问题解决的三即三现主义
案例分析：丰田汽车的“水龙头哲学”
2. 从数据解读中分析与解决问题
案例分析：运用QC工具解决异常问题
3. 利用8D法分析与解决问题
案例分析：解决仪表不良的8D步骤
4. 运用QC——STORY十步法解决问题
三、问题分析与决策
1. 建立问题分析与决策的良性循环
2. 决策的制定与行动的预估、执行、检讨
3. 解决问题时的团队意识与团队合作
4. 解决问题报告书的编写要求和编写
案例分析：某集团问题解决报告书阐释
日产训MTP认证培训师
美国AACTP国际注册培训师
京东物流/同维电子/春秋电子长期特邀讲师
曾任：唯品会（中国500强） 华东区仓储运作经理
曾任：美昌科技集团（美资） 制造部经理
曾任：万德集团（新加坡） 制造课课长/经理
擅长领域：班组长、生产管理、5S、TWI、班组建设、仓储管理
王克华老师拥有15年制造业生产管理及3年互联网仓储管理实战经验，历经现场工程师、制造部经理、仓储运作经理等职位，擅长将自身的实战经验融入课程当中，多年来坚持决不做“巫师”、绝不做“庸师”的培训理念，是一位练战结合的生产管理能力提升讲师。
曾为捷普绿点、北京汽车、东和光电、LG中国昆山乐金电子等多家企业进行《金牌班组长综合能力提升》、《现场改善与消除浪费》系列课程辅导，获得同维电子、春秋电子、安通林汽车内饰等多家企业持续返聘，累计服务客户500多家，辅导5S、现场改善、仓储库容优化等系列项目20多个，授课达1000场，学员已逾2万人次，课程满意度均达96%以上。
实战经验：
唯品会 华东区仓储运作经理：
→ 负责仓储库容/库位的规划，对每个仓库限定只存放5个SKU（库存量单位）措施，使库存准确率在原有基础上提升10倍。
→ 制定商品的收-发-存规范手册，获得企业高层的高度认可，并被企业推行定为华东物流区仓储管理的标准手册，至今仍在沿用。
→ 对仓储进行5S目视化管理，使所管辖库区在企业5S分数评比中，由原来的65分提升到82分，同比上季度节约金额增长18%。
美昌科技集团 制造部经理：
→ 组织实施车间生产计划并全面协调车间工作，推进5S现场管理制度，对生产车间进行标准化管理，使生产线平衡从76%提升到87%。
→ 根据组装车间各工序的标准工时，对工序间进行了的合并，使人均劳效由原来160/H提升到180/H。
万德集团 制造课课长/经理：
→ 负责组织生产计划并实施，通过现场布局和工位改善，使人均劳动效率在原来的基础上提升了28%。
→ 负责建立全公司提案改善制度，为全公司共1200多个提案进行改善、评审，制定标准生产工时、控制生产成本、改善生产项目，短短3个月内，共实施 340多个生产提案，比上季度产生的直接收益增长10%。
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