精益管理：八大浪费与IE七大改善

【培训对象】
主管领导，生产部经理（厂长）、工程师、工艺员、班组长及一线员工（最好有其他关心管理者成长的主管领导参与）

【培训收益】
● 帮助企业找出平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗 ● 帮助企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因 ● 帮助企业找出杜绝这些浪费与损耗最有效的根本对策 ● 将生产八大浪费与现场工业工程结合讲解，一个抛出问题，一个解决问题 ● 剖析管理核心问题，打造真正能落地的精益系统 ● 建立工作协调，当面实现责任锁定，确保执行结果 ● 精确控制生产全过程，全员跟进结果 ● 打造长效机制，提升制造企业管理质量。

第一讲：丰田成功的秘密
1. 生产三大流的识别（新创）
分享：管理系统控制图（新创）
解析：精益生产的概念和原则
解析：精益生产系统
解析：浪费的概念
2. 七加一（八）种浪费的表现

第二讲：七大浪费（上）
1. 不良品浪费
2. 过量生产浪费
3. 过剩浪费
4. 动作浪费
5. 库存浪费
6. 搬运浪费
7. 等待浪费
案例分析：汽车工业
案例分析：生产实例
解读：工业工程起源（管理学起源）
解读：工业工程的研究范围

第三讲：IE七手法（上）
1. 防呆法
2. 动改法
3. 五五法
4. 流程法
5. 人机法
6. 双手法
7. 抽查法

第四讲：第八种浪费：管理浪费（这一讲与前面一讲的逻辑点是什么呢？）
1. 管理浪费的概念
2. 被动型工作组织与主动型工作组织
3. 木桶原理新解
4. 四步工作法
1）计划：统一目标
2）准备：工作准备
3）协调：信息对接
4）攻关：问题解决

第五讲：长效机制打造与执行
1. 持续改善9大创意
2. 改善的2种精神
3. 量化与细化管理
4. 革除四大顽疾
课程总结（课纲顺序和内容可根据需要进行微调） 

12年世界500强企业管理经验
500家+工厂提供管理系统升级和辅导
50家+大型咨询项目负责人
年度课量近200天：项目+课程
富士康IE学院/管理学院特聘讲师
南京大江讲堂商学院客座教授
曾任：富士康科技集团深圳制造总部 生管经理
曾任：意大利德龙健伍东莞工厂 生产副总
→ 2019央企中铁工业安徽铸造、水泥分公司管理顾问
→ 2020央企中铁工业福建、云南两家分公司管理顾问
→ 2020浙江机电集团分公司+友强实业公司管理顾问
专注工业制造型企业生产运作管理，精通信息流（计划、指挥协调）、物流(供应、仓储管理)与工艺流(精益生产管理)。每年为约200家工厂提供管理系统升级和企业内训！累计服务客户在1000家以上，学习受众约30000人次！
✪《精益化生产运营管理》返聘32期—云南永发集团、野风药业、友强实业等企业授课；
✪《PMC生产计划与物料控制》返聘28期—星宇车灯、中国建筑、视爵光旭等企业授课；
✪《精益5S管理》返聘22天—大理沱茶、新多杯业、维彬科技（落地辅导10天）等授课；
✪《企业精益化管理系统打造》全年续聘28天—中铁四家下属单位续签咨询项目；
✪《班组长管理技能提升》全年合聘31天—为国家电网、中国纺机集团、和畅食品等授课

研究方向与专业：
✪ 计划控制+物流控制+工艺优化，软硬手段结合，打造优秀生产制造系统。
✪ 专注于企业运作管理价值流精益运作，精于信息流（计划系统）、物资流（供应、仓储管理系统）与工艺流（精益管理）管理研究，分模块执行，产量、质量、交期系统性提升管理效益。
✪ 通过“软硬双手法”，即以高效计划（指挥体系）强力运作，拉动仓储、采购系统（物控系统）的高效配套及平衡运行，结合精益生产手法，优化制程瓶颈，打破旧有生产模式，协助企业工艺升级，让企业生产运作做到小量多批，运作随意的高效状态。
✪ 陶老师带领团队用五年时间，走进近500家工厂、学校、医院、企事业单位及各类型企业，并先后担任过20多个咨询项目负责人，研究出适合中国国情的管理模式，针对企业运作着问题有远见卓识，为广大客户提供真正具有可操作性的优质服务。
✪ 课程提供可落地管理方法及工具、配套表单，以实战和实用来检验效果！
✪ 主要研究制造业系统管理控制，从精细化排产、精细化采购到精益生产三个方面为企业创造价值。在企业业绩增长战略、企业流程优化、精细化制造管理、制造计划系统、采购成本控制、升级优化等方面有独到见解和研究成果。

咨询项目部分案例：
01-央企中铁集团某部件铸造公司：精益化生产管理-2019年5月
通过组织重组，理顺职责，使管理者各负其责，达到全员关注生产，管理服务生产的状态。成果：仅用4个月，使得原订单准交率仅40%左右，设备故障平均每天约3.5小时，提升至计划达成率达到90%以上，设备故障下降到每周合计不到4小时。

02-央企中铁集团某轨道配件公司：精益化生产管理-2019年9月
通过责任分解，让各部门管理者真正对本部门的结果负责，先把生产任务做好，后再推行工艺优化与现场6S美化，让企业旧貌换新颜。从内控到客户反馈，从工作效率到现场环境，全方位实现管理提升。成果：库存准确率100%，计划达成率月均96%以上，设备故障对生产的影响从原来每月排名第一，降到第二，每月设备故障停机总时长缩短至5小时以下。
注：中铁以上项目成功后，集团轨道装备公司云南分公司+福建分公司均于2020年7月份成功导入精益化管理项目

03-浙江省机电集团下属某实业公司：（诺和机电）精益生产管理项目-2020年12月
通过对生产系统信息不畅，物资系统管理欠缺，生产组织效率低等方面的整改，仅用4个月，促使企业工作面貌焕然一新，全员服务意识增强。成果：12月到次年3月份，同一产品产能提升29%，总产值增加20%以上。后续签新合同6个月。
注：浙江金华全达公司2021年5月启动《精益生产管理》项目、浙江衢州环宇轴承2021年7月启动《精益6S项目》，一个月完成整改点1200多个，项目仍在进行中.....

主讲课程：
赢在现场管理：
《赢在现场：金牌班组管理技能提升》
《赢在现场：生产计划与物料控制PMC》
《赢在现场：生产工艺标准化与管理技能提升》
《赢在现场：高效生产组织与协调管理》
《赢在现场：PDCA与全员计划管理》
《赢在现场：5S/6S与目视化管理》
精益生产、精细化管理：
《精益管理：全价值链生产运作精细化管理》
《精益管理：全员质量管理TQM》
《精益管理：QCC品管圈管理》（QC小组）
《精益管理：八大浪费与IE七大改善》
《精益管理：精益生产与价值流VSM应用》
《精益管理：精细化仓储与采购管理》

课程之四大基本原则：
✪ 坚持“笑、效并重，快乐学习”的原则（气氛好）。
✪ 坚持“先统心，再统行，再践行”的原则（目标准）。
✪ 坚持“自己不专业的不讲，自己做不到的不讲”原则（重实干）。
✪ 坚持“学而有练”的有学必练的原则（要培更要训）。

讲与做统一化：
辅导前影相：
辅导后影相：

课程之四大典型评论：
近十年来一直不断学习，但从未感觉进步，今天陶老师的课程让我最低进步了五年，真心感谢，也为能有这样优秀的湖北老乡而骄傲。
——河北兴邦管道总经理
这么系统性有高度的课程第一次听到，员工层、督导层、管理层及经营层思路和目标统一了，工作顺畅了，阻力减少90%，效率提升50%，职能部门开始主动关注生产进度并解决问题……
——天津汽车模具总经理
企业最难做也是老板最想做的事就是统一全员的目标和思维，我来说员工认为是说教，也听不进去，老师来说，比我更有效，也更精彩和生动，未来必须按陶老师设计的模式不断进步……
——山东潍焦集团总经理
我们企业的生产模式就是组织难，少量多批，交货达成率超低，今天学习了陶老师的课程，我们整个生产运作系统的同事都在现场，全员都高度认同，回到现场必须马上按此执行……
——济源钢铁总经理 

• 管理培训：精益管理

   

  精益管理是组织从传统粗放管理模式走向系统、科学的管理模式的必经之路。 “头痛医头”是精益管理变革的通病； 系统的思维是精益管理变革成功的前提； 有效的流程是精益管理变革成功的基石； 合理的考核是精益管理变革成功的手段； 专门的机构是精益管理变革成功的保障； 员工的采纳是精益管理变革成功的关键！ 一、..

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• 精益管理在电力行业中的运用

   

  【课程背景】 精益生产在国内的制造业中已有了一些运用，虽然还处在一个初期阶段，但毕竟是有了一定的基础与运用范围。在电力行业的运用基本上还是零，精益管理的指导思想是消除一切不增值的活动 【课程内容】 一、 精益管理理念 1、电力行业为什么要引入精益管理？ 2、精益管理会给我们带来什么好处？ 3、精益生产的起源与发展 4、什么..

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