研发与创新：萃智原理（发明问题解决办法-TRIZ）

【培训对象】
研发工程师、工艺工程师、企业基层及中高层管理

【培训收益】
 了解TRIZ的体系及优势  了解TRIZ技术系统的八大进化法则、S曲线及最终理想解的应用  了解TRIZ的40个发明原理及39个参数  能够简单运用40个发明原理及39个参数进行简单问题解决

第一单元：TRIZ综述
1. TRIZ的定义及历史
2. 思考
 案例
 TRIZ考虑的问题
3. 思维惯性
4. 发明、创造、创新
 定义
 何谓创新
 TRIZ是一种思维方式
 创新的等级
5. TRIZ的39个参数
第二单元：TRIZ体系及优势
1. 常规问题与发明问题
2. TRIZ理论体系
 TRIZ理论核心思想和基本特征
 TRIZ理论体系
 TRIZ理论中发明问题解决路径
3. 相对于传统的创新方法，TRIZ理论的特点和优势
第三单元：TRIZ的技术系统的八大进化法则+S曲线
1. 八个基本进化法则的用途
2. 八个基本进化法则
 技术系统法则1：完备性法则
 技术系统法则2：能量传递法则
 技术系统法则3：协调性法则
 技术系统法则4：提高理想度法则
 技术系统法则5：动态性和可控性进化法则
 技术系统法则6：子系统不均衡进化法则
 技术系统法则7：向微观级进化法则
 技术系统法则8：向超系统进化法则
3. S曲线
 婴儿期的特征、特点、建议
 成长期的特征、特点、建议
 成熟期的特征、特点、建议
第四单元：最终理想解(IFR)
1. 最终理想解的知识
 最终理想解的定义及特点
 寻找最终理想解的步骤
 最终理想解的建议
2. 矛盾的解决
 矛盾的分类树的分类
 TRIZ解决矛盾的流程
 技术矛盾的定义与出现的情况
 如何定义技术矛盾
 案例
第五单元 40个发明原理
1. 40个发明原理概述
2. 40个发明原理定义及案例
 分割
 局部质量
 抽取
 非对称
 结合
 通用性
 成套
 平衡
 优先考虑反作用
 优先的行动
 预先铺垫
 均势
 倒置
 球形化
 动态性
 采取部分的或过分的行动
 改变移动方向
 机械振动
 采取周期的行动
 有效行动的持续性
 采取迅速的行动
 变害为益
 反馈
 中介
 自我服务
 拷贝
 用低廉的短寿命的代替昂贵的，耐用的
 机械系统替代
 采用空气的或水利的结构
 采用柔性的薄膜
 采用多孔材料
 改变颜色
 同类性
 抛弃和回收部件
 物体的物理和化学状态转变
 相位变换
 热涨
 使用强氧化剂
 不敏感的环境
 复合材料
第六单元 TRIZ 39个参数的应用
1. 39个参数的概述
2. 39个通用工程参数及定义
3. 矛盾与问题解决
 TRIZ矛盾矩阵表
 使用矛盾矩阵表解题的过程
 物理矛盾和四大分离原理
4. 解决技术矛盾的核心思想
 空间分离
 时间分离
 条件分离
 系统分离
第七单元 TRIZ 矛盾矩阵使用案例
1. 矩阵使用方法
 改善/恶化参数
 选择位置
 定义发明原理
2. 详细解题步骤
3. 案例
 

 曾任：海信集团（中国500强）事业部精益总监
 曾任：德国斯蒂尔动力工具有限公司（世界园林工具领导者）精益专家
 曾任：英国某咨询公司精益总监（为美国美泰等多家世界500强企业提供咨询服务）
 曾任：日本丰达电机有限公司（世界最大的专业扬声器、耳机生产商之一）统括科长、精益经理
 中国人力资源与社会保障部认证：管理咨询师、高级精益生产师
 中国企业联合会企业管理专家
 中国质量协会认证：六西格玛黑带
 管理科学与工程博士（中国石油大学华东）
 出版专著：《认知管理》—从实践中来到实践中去

【个人简介】
张老师具有20余年日资、美资、德资等世界顶级跨国企业的工程师及中高层管理经历， 具有17年精益实践经验，平行14年的管理咨询及培训经验。曾先后为80余家民营、国企及外资企业提供过专业的咨询服务。培训场次达200余场，服务人数超过3,000人，涉及的行业有：电子、注塑、压铸、五金冲压、组装、汽车零部件、玩具、小家电、电动车、饲料、玻璃、化工、制药设备、电塔、风电等行业。
张老师善于结合企业的实际发展阶段以及现有资源，协助企业通过精益管理的各个模块，多维度帮助企业各层级管理人员或技术人员快速识别问题、分析问题以及解决问题，以快速提升企业的利润及综合竞争力。

【实战经验】
1、斑科变频技术有限公司（电子行业）运营整体优化项：项目执行18个月后，人力生产效率提升36%，设备综合效率提升28%，年度实际净利润提升至改善前的3倍。
服务内容：优化生产、物流仓储、质量、计划、研发等各部门，重点在于流程管理、项目管理、绩效考核方面的优化，顾客无需进行大额投资。
2、日资池田电装有限公司（电子行业，松下集团子公司）效率提升项目：在项目实施6个月后，实现装配车间人力效率提升17%。
服务内容：工艺优化、工装夹具优化、防错优化，顾客投入回收期仅三天。
3、瑞斌动力有限公司（压铸、机加工、电镀行业）布局及工艺优化项目：项目执行9个月后，实现生产面积节省3,000余平方米（1个车间），库存降低67%，释放流动资金超过2,000万，并实现了流线式生产。
服务内容：工艺流程整合优化、布局及物流优化、计划管理优化、组织架构优化。
4、台资美尔敦玩具厂精益项目：减少库存超过百万件，减少半成品金额超过1亿元，产线大幅整合，物流距离减少30%以上。
服务内容：工艺流程整合优化、布局及物流优化、计划管理优化、防错优化。
5、德资斯蒂尔动力工具有限公司小型发动机国产化项目：实现项目整体周期缩短63%。气缸国产化项目每年给公司带来收益超过1,000万人民币并为后续项目树立了标杆。
服务内容：利用精益思维进行项目管理优化、质量管理优化、新品开发流程优化。

【培训经验】
精益生产/管理类培训：《精益生产：现场指标与实绩管理》、《精益改善课题的选择与实施》、《精益经营与数字化及智能制造》150余场基于企业需求定制的培训，累计服务超过60家企业，好评率超过95%。
 经过培训，有多家企业在课后进行现地验证，效果显著。并转化为咨询项目或建立长期合作关系，其中代表性企业如日资保来得集团、台资嘉瑞集团、锋龙股份、国有控股集团华通集团、港资全利集团、美资美泰集团供应链（均为中大型企业，单家企业人数均在1,000~2,0000人）等。
IE类培训/布局与物流优化：《IE七工具》、《布局与物流规划》、《QC七工具》30余场基于企业需求定制的培训,满意度超过97%。
 为部分企业进行过动作分析、布局与物流优化、5S与目视化管理、指标管理等方面的培训，在部分企业进行了现地研讨，帮助客户解决了大量一线实际问题。部分企业效率显著。其中代表性企业如：宝捷机械股份有限公司、上海必为机械有限公司、台资荣兴股份有限公司、美资济丰包装有限公司等。

【主讲课程】
精益管理类（面向中高层管理序列）
《精益思想及实践》（经典课程）
《精益生产：现场指标与实绩管理》（多期返聘）
《价值流分析（VSM）》（经典课程）
《改善周：问题研讨与快速改进（五天工作坊）》（多期返聘）
《管理流程研讨：泳道图（Swimlane）》（爆品课程）
《精益运营管理》
《精益的14项基本原则》
《精益改善课题的选择与实施》
《企业如何进行降本提效》
《如何提升现场管理》
《中层精益管理培训及实践》
《精益生产与流程优化》
《面向中高层：6S管理与目视化管理》（多期返聘）
精益生产/管理类（面向基层、工程师序列）
《精益基础知识及工具应用》 （经典课程）
《6S与目视化管理》 （经典课程）
《班组长提升系列：精益班组管理》 （多期返聘）
《中基层现场管理》 （ 爆品课程/多期返聘）
《研发与创新：萃智原理（发明问题解决办法-TRIZ）》 （经典课程）
《班组长提升系列：班组管理》
《精益运营管理(适用新工厂管理团队）》
《现场改善（标准作业与产线布局）》
《全员生产维护（TPM）》
《现场改善与安全风险识别》
《SQE与供应商质量管理》
《品质管理（QC）小组活动》
《质量风险管理（制造型企业）》
《班组长培训系列：标准作业与质量保证》
《班组长提升系列：基层生产管理与交付保障》
工具与技术类（面向中基层、工程师序列）：
《研讨类课程：快速换型（转产）SMED》 （爆品课程）
《标准工时与动作分析技法（Modapts-模特法）》 （经典课程）
《标准作业与作业标准》
《布局与物流规划》
《IE七工具（工业工程）》
《现场品质管理(QC)》
《品质管理七工具（QC七工具）》
《标准化管理与应用》
《质量课程：8D报告与问题解决》
《质量管理课程：丰田问题解决法（八步法）》
 

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