丰田的现场改善与消除浪费

【培训对象】
本课程适合所有的行业和公司全体干部员工

【培训收益】
了解丰田生产方式的核心思想 理解TOC与丰田改善的区分（两次生产方式的革命） 了解丰田的七大浪费深刻内涵是什么？ 如何运用方法消除浪费 如何实现培训与马上落地，立竿见影的效果

 第一讲、识别价值流程图
1. 什么是价值流程图
2. 通过价值流程图看到什么？
第二讲、丰田成功的核心秘密
1．精益生产的两大法宝
2．精益生产的核心概念
3．对于浪费的理解
4．增值与不增值
5．必要与不必要
6．必要不增值与不必要不增值

第三讲、丰田式的七大浪费
1．不良的浪费
1）不良浪费的识别
2）不良浪费的危害
3）不良浪费产生原因
4）不良浪费思考互动
2．过剩/过早生产的浪费
1）过剩/过早生产浪费的识别
2）过剩/过早生产浪费的危害
3）过剩/过早生产浪费产生原因及对策
4）过剩/过早生产浪费思考互动
3．动作的浪费
1）动作浪费的识别
2）动作浪费的危害
3）动作浪费产生原因及对策
4）动作浪费思考互动
4．在库的浪费
1）在库浪费的识别
2）在库浪费的危害
3）在库浪费产生原因及对策
4）在库浪费思考互动
5．搬运的浪费
1）搬运浪费的识别
2）搬运浪费的危害
3）搬运浪费产生原因及对策
4）搬运浪费思考互动
6．等待的浪费
1）等待浪费的识别
2）等待浪费的危害
3）等待浪费产生原因及对策
4）等待浪费思考互动
7．加工过程本身的浪费
1）加工过程本身的识别
2）加工过程本身的危害
3）加工过程本身产生原因及对策
4）加工过程本身思考互动
浪费视频案例分享及分析
快速记住浪费的记忆法
第四讲、TOC理论与丰田改善区别
1. 什么是TOC理论
2. 与丰田改善的区别
3. 如何两者兼顾
第五讲、丰田现场改善体系及机制是什么？
1． 丰田现场改善的三级结构
2． 丰田的改善体质介绍
3． 丰田改善运营的长效机制
4． 丰田改善的成果及案例分享
第六讲、简单的改善工具方法
1．IE七手法
1) 防呆法
2) 动改法
3) 五五法
4) 流程法
5) 人机法
6) 双手法
7) 抽查法
2.作业改善方法
1) 改善作业的ECRS方法
2) 行动意识的十堪、十手、十归
3) 动作经济原则
4) 改善动作的着眼点
第七讲、课程总结答疑，学员案例分析

备注：课纲顺序和内容可根据需要进行微调

 曾在日本丰田汽车学习精益生产管理（TPS）
 曾在一汽丰田工作多年，从事部门主管兼精益TPS推进
 曾任东莞信腾机器人公司总经理（冲压机器人行业前10名）
 从事精益生产管理培训、辅导之今，已经服务上百家知名上市企业，富士康科技集团、中国电子科技集团（军工）、天药集团、东风小康汽车、神通科技、江山欧派、正川股份、SGS（瑞士）客座讲师
 国际信息化IITP职业培训讲师
 企业设备管理（TPM）资深专家
 拥有智能装备发明专利4项，实用新型专利7项（中国专利网www.soopat.com）
实用新型：1、动平衡机械手2、工业产品堆垛系统3、打磨机气动轮自动换砂装置4、高精度冲压上下料装置5、关节机器人6、自动翻转装置7、多功能机械手
发明专利：1、压铸齿轮自动化后续加工系统2、锯条自动检测系统3、高温球面后视镜吸取装置4、铰链生产线自动连线
【个人简介】
韩老师拥有近二十年精益生产管理培训、辅导的经验，曾带领多家不同行业的企业成功实现管理架构搭建、流程优化、减员增效、利润最大化。
在丰田工作期间与日方人员共同建立三条生产线，包括软硬件的建立。
 企业精益布局layout改善规划辅导：在工厂内进行近600多台设备的工厂生产线的布线的规划，由“设备集群布局”的生产变为60条左右的“U字型单件流（one piece flow）线“为主机加工、组装焊接生产，减少3%的现场工作人员。
 企业精益战略规划布局：辅导某建材企业实施战略布局及升级，三年从3000万干到1亿，并实现企业产值的数倍成长等！
韩老师从事精益工作近20年时间，有着丰富精益管理理论知识和改善方面的实际经验，擅长帮助企业导入精益理念、文化，搭建精益管理系统，并结合智能工厂的自动化规划，服务于企业，也提出了“精益+智能化”理念，并在精益项目中得以运用，助力企业未来发展。
韩老师现全身心的致力于中国企业的转型升级事业，为帮助中国企业通过“精益+智能化”价值创新实现可持续成长，实现强企梦、强国梦而矢志奋斗！
【培训课题】
TPS概论，5S及目视化、SOP标准作业、layout规划，TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班组管理7大任务、精益物流管理、SPTT、供应商管理、TBP工作指导方法、QCC创意工夫建设和推行、One Piece Flow生产线布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等
【主讲课程】

《企业高效可持续发展之精益生产管理概论》
《精益企业设备全面生产维护（TPM）实战训练》

《精益两大法宝之一5S管理与目视化运用》
《精益两大法宝之一品管圈活动QCC》
《丰田问题解解决八步法之TBP》《丰田质量基因密码之自工序完结》

《精益TQM全面质量管理实战训练》

《QRQC快速反应质量控制落地训练