FMEA-失效模式和影响分析

【培训对象】
工艺开发设计人员、产品设计人员、设计部门主管、质量人员、质量工程师、质量部门主管。

【培训收益】
掌握FMEA的内容和要求； 理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、步骤和方法； 通过框图，正确界定FMEA的范围； 应用关系矩阵图，分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用； 建立参数图P-DIAGRAM，分析产品的错误状态，揭露导致产品不可靠的原因； 通过过程流程图，建立产品特性和过程参数的对应关系； 具备运用FMEA、过程控制计划等工具，提高产品和过程的可靠性； 理解FMEA与其他任务和工具之间的关系。 掌握FMEA和其它文件之间的相互关联。

一、FMEA 概述
1.任何事都有可能失败，失败无处不在
2.什么是FMEA
3.FMEA的定义、范围和好处
4.FMEA的种类: 系统FMEA, 设计FMEA, 设计FMEA
5.原因和效果基本关系
6.FMEA的模式和产品实现流程
7.FMEA开发历程
8.谁来负责FMEA
9.什么时候需要FMEA
10.DFMEA的基本模式
11. DFMEA的信息流
12. DFMEA的目的和作用
二、FMEA研究的主要内容
1、DFMEA的基本模式
2、DFMEA的信息流
3、DFMEA的目的
三、过程FMEA——P-FMEA应用（重点）
1.P-FMEA介绍
2.P-FMEA的前提有哪些
3.P-FMEA的目标
4.P-FMEA开发的准备
5.P-FMEA的输入和要求
6.P-FMEA过程流程的优点
7.P-FMEA创建步骤
8.如何创建P-FMEA
9.过程流程分析
10.过程流程图应用
案例练习
11.过程FMEA示例
12.P-FMEA的过程步骤
13.P-FMEA的过程功能
14.P-FMEA的要求
案例练习
15.P-FMEA的两种类型
16.典型的失效模式介绍
案例练习
17.P-FMEA失效后果
案例练习
18.如何识别失效后果时的问题
案例练习
19.P-FMEA严重度
20.严重度评估标准建立
案例练习
21.P-FMEA级别
案例练习
22.P-FMEA失效的潜在起因分析
23.分析失效潜在起因的方法
案例练习
24.P-FMEA频度
案例练习
25.频度标准的建立
案例练习
26.P-FMEA的现在过程控制
案例分析
27.P-FMEA探测度
28.探测度标准的建立
案例练习
29.防错水平应用
案例分析
30.风险顺序数（RPN）
31.P-FMEA的建议措施
32.P-FMEA措施执行结果
33.P-FMEA的验证措施
34.P-FMEA的输入/输出
35.如何维护P-FMEA
36.P-FMEA中常中见问题分享
37.导致P-FMEA自身出问题的因素
38.公司对FMEA的相关管理规定
先进电子行业P-FMEA案例分享
四、控制计划制定
1.控制计划的定义、内容和作用
2.控制计划的输入
3.控制方法和反应计划
4.试生产控制计划
5.从其他文件来源的主要输入
6.确定变差来源及其控制方法
7.控制程度和过程能力
8.PFMEA和控制计划的内在关联
五、P-FMEA与持续改进
1.发现问题
2.分析问题
3.找到潜在的问题
4.找出潜在问题的根本原因
5.制定潜在问题的实施措施
6.实施措施并验证有效性
7.针对有性性制定标准P-FMEA
8.标准P-FMEA对员工教育
9.公司内推动P-FMEA的步骤和方法
10.领导的作用
11.FMEA难以推动落地的原因
12.FMEA与“造物即造人”的哲学
课程总结： 

实践与学术背景的制造管理学者
10年担任富士康科技集团资深副总，分管过中央人资部、财务部、工程部、制造部、资材部、品管部
5年担任富士康IE学院院长
3年担任富士康(郑州园区)副总经理
3年担任意大利德龙建伍集团（东莞）工厂长
段富辉老师是鸿海富士康eCMMS运营模式所依托的“工管系统”、“品管系统”、“生管系统”和“经管系统”的主要创建者之一，主导富士康eCMMS运营模式的创建及推行，并扩展至集团全球。在担任富士康集团“标准化推行处”项目经理期间，用3年时间将富士康生产效率做到全球第一并持续至今，用4年时间将富士康推进世界500强行列，期间从未发生重大交期和质量问题；
段老师有20余年制造企业管理经验；6年跟随全球IE界领军人物陈振国博士工作、学习经验；8年各类企业第一线管理咨询经历；200余家各类企业管理改善主导；近1600场内部培训课程，60000人次学员参与；1000次现场巡视；1000次会议主持；10000人次面对面辅导。

主讲课程：
1、《精益思想解读与中国式精益生产实践》；
2、《中国式精益管理》；
3、《制造企业生产效率管控》-辅导式训练；
4、《工厂经理人的管控七手法》-辅导式训练；
5、《卓越班组长的五项能力修炼》；
6、《精细化现场改善十大利器》；
7、《工厂班组精细化管理》；
8、《质量控制五大工具》；
9、《工业4.0与中国制造未来发展之路》
10、《工匠精神与中国未来创新》

部分咨询案例：
深圳市泰合自行车业有限公司：10年间段老师先后三次进入该公司展开咨询项目，从标准工时建立、KPI导入到绩效薪资制度完善；从生产效率提升、物料成本下降到品质成本降低；从订单作业流程梳理到现场改善提升；一批又一批的干部在我的培训和辅导下成长，人员从第一次进入时的800多人，发展到现在的6000多人；由一个工业园发展到五个工业园，是成为深圳自行车业的标杆。由于在该公司的有效辅导，使段老师进入几乎深圳所有成车厂进行辅导---如华庆自行车，保安自行车，新锦大自行车，大行自行车，喜联发自行车---，整体行业生产效率提升都在30%以上。
欧纳康科技(深圳)有限公司：10年间段老师先后三次进入该公司展开咨询项目，包括基础工程建设(标准工时/KPI/绩效薪资制度)旧工业园平面布局改善/新工业园物流分析，产线设计，平面布局设计；研发系统作业流程重组及绩效考核；除咨询外，每年都有对该公司的干部进行管理培训，段老师用通俗易懂的语言，形象生动的案例，将枯燥的制造业管理命题，讲的深入浅出，深受各级干部好评，老师讲述的内容，几乎成为干部的工作标准，影响了一批又一批的干部。
东莞泰兴金属有限公司：该公司已经成长为北美市场最大的户外家具供应商，每月出口到北美的塑胶金属家具高达600多个货柜；段老师4次进入该公司展开咨询项目，将该公司的生产效率从38%提升到85%，人均月产值从不到2万元(人民币)提升到5万元；通过流程简化和价值分析，将该公司的交货周期从60天缩短到45天，更协助电脑部门开发完善ERP系统，使管理流程有效的透过系统进行运作，固化了运营管理运作；现在，该公司已经发展到4个公司，6000多人，年产值超10亿。
维珍妮国际：2009至2010年度，签下18个月的咨询项目，对整个公司的运作流程与组织架构进行垂直整合，经过艰苦卓绝的工作，该公司作业周期由90天缩短至60天，形成了以产品别和客户别相结合的部门架构，内部营运管理的效率得到巨大的提升；此外，由于运作流程的梳理及标准化，也加速了该公司的信息化建设，协助著名ERP品牌SAP在该公司成功上线；咨询满意度达到98%。
卫洁洁具：段老师是进入该公司的第一个大陆咨询顾问，根据订单有大/中/小、产品有难/中/易的特点，段老师为装配车间规划了长/短/中三种形式的产线，使不同的订单和不同的产品各得其所，生产效率由65%提升到88%，场地面积缩短20%，间接人员减少12%；其规划理念和方法，推广到旗下所有厂区，一直沿用至今。
金华门业：短短4个月的时间就完成了原定6个月完成的工作量；准时交货率由35%提升到95%，客诉率由原来的40%下降到5%；更为公司培养了一批能征善战的生产干部，每次段顾问上课的时候，400人的礼堂座无虚席，实用，实战，实际的课程讲解使干部们流连忘返；
得理乐器：连续四年被该公司聘请为管理顾问，从南山厂区，福永厂区到珠海厂区，从建立标准、理顺流程、确定目标、导入KPI、修订绩效薪资制度、规划新厂区平面布局，长期的辅导结合各级干部的努力，该公司各方面均取得骄人的业绩，生产效率由45%上升到80%，人均月产值由不足2万上升到4、5万，产品不良率由8%下降到千分之三；在企业文化，人文关怀，文化娱乐活动方面也形成鲜明的特色，提升了企业竞争力； 

• FMEA——故障模式与影响分析

   

  课程背景：潜在失效模式与效应分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA)，是分析系统中每一产品所有可能产生的故障（失效）模式及其对系统造成的所有可能影响（效应），并按每一个可能的故障影响的严重程度，和可能的故障原因的发生频度与检测难易程度予以评估分类的一种归纳分析方法。这一方法最初于用于美国阿波罗登月计划中，..

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• 国际FMEA实战王牌训练营

   

  第一部份：质量是设计出来的，预防出来的 1、日本丰田汽车召回的启示 2、质量的三元定义---顾客满意、低成本和快速响应 3、质量来源于设计 4、设计来源于预防 5、失效模式影响分析(FMEA)是最好的预防工具 第二部份：失效模式影响分析(FMEA)概述 1、 FMEA的定义、起源、分类和时机..

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• 国际FMEA实战王牌训练营

   

  第一部份：质量是设计出来的，预防出来的 1、日本丰田汽车召回的启示 2、质量的三元定义---顾客满意、低成本和快速响应 3、质量来源于设计 4、设计来源于预防 5、失效模式影响分析(FMEA)是最好的预防工具 第二部份：失效模式影响分析(FMEA)概述 1、FMEA的定义、起源、分类和时机 1.1 不怕一万，只怕万一 ..

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