丰田式劳动生产率提升方法

【培训对象】
现场管理人员，包括班组长、中层管理人员

【培训收益】
1、 了解劳动生产率定义、公式及作用 2、 掌握个人效率提升的方式 3、 掌握单元线及产线布局的方法及对于劳动生产率提升的重要性 4、 学会在企业内部推行落地的思路

 第一部分 精益生产基础理论及导入
一、 精益生产基础理论
1、 精益生产的基础概念及两大支柱
2、 精益生产运营体系概述
3、 精益生产文化、理念（Toyota Way即丰田之道）
4、 劳动生产率计算方法
5、 精益生产中的7大手法
第二部分 精益生产改善手法
一、 方法改善手法
1、 程序分析
① 工艺流程分析----案例讲解及演练
② 流动分析
1) 人型流程分析----案例讲解及演练
2) 物型流程分析----案例讲解及演练
3) 信息流程分析
ECRS原则，5个方面，5*5法，6大步骤及动作经济原则系统分析
③ 搬运及规划
1) 从人力搬运到机械搬运
2) 搬运路径分析，搬运工序分析，搬运活性分析
3) 改进搬运的步骤及原则
4) 生产现场搬运的改善—案例讲解及演练
5) 线路图及层别图----案例讲解及演练
④ 精益产线的布局及规划
a) 什么是精益布局
b) 布局原则及基本形式
c) 改进布局的分析手法
d) 搬运和布局改善—案例讲解及演练
2、 操作分析
① 人机组合作业分析----案例讲解及演练
② 人与人组合作业分析
③ 双手作业分析----案例讲解及演练
3、 动作分析
1) 动素分析及改善着眼点
2) 动作经济原则-肢体使用原则，作业环境设计原则，工具设备设计原则
3) 动作经济原则下的动作浪费
----案例讲解及演练
二、 作业测定手法
1、 作业测定
2、 时间分析的种类
3、 秒表时间分析
1) 秒表时间分析的步骤
2) 异常值的剔除
3) 测量对象的选择
4) 在测量时如何判断员工作业速度是否为正常
4、标准工时的制定
1) 传统精益制定标准工时，如何设定宽放及评定系数
2) 精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数
3) 在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时
----案例讲解及演练
三、 平衡生产线
1、 平衡率的计算
2、 解决瓶颈的四大利器
3、 如何确定与控制节拍
4、 平衡生产线的两个代表性方法
----案例讲解及演练
第三部分 通过精益Cell设计应用提高劳动生产率
一、Cell生产线设计及模式介绍
1. CELL生产模式的起源
2. CELL的定义
1) 单元/细胞（CELL）生产线
2) 单件流+弹性生产
3. CELL生产模式的优点
1) 多品种、多批次、小批量、短交期、定制化、更新快的市场需求形态
2) 生产时间短
3) 在制品存量少
4) 占用生产面积小
5) 易暴露问题点
6) 容易适应市场与计划的变更
7) 有利于保证产品品质
8) 有利于安全生产
9) 不需要高性能的、大型化的设备
4. CELL生产模式的特点
1) 按产品别布置的生产线
2) 多制程的生产方式
3) 固定的、单一的物流
4) 采用稳定性好的小型设备
5) 产品单件流动
6) 作业员一人多岗
二．CELL生产模式的应用
1、 CELL生产线的布置要点
1) 简单明了的标准作业流程
2) 没有浪费的物流
3) 高度可视化的情报流动
4) 少人化的生产线布局
5) 能100%保证的品质系统
6) 设备的保全性
7) 生产过程的安全性
8) 人、机、料、法、环的后勤保障系统
2、 CELL生产模式对设备的要求
1) 简易小型化设备
2) 流动的设备
3) 灵活、柔性的设备
4) 狭窄作业面的设备
5) 动作理想的设备
3、 CELL生产模式对人的要求
1) 多能工----一人多岗制
2) 作业标准化----改善的前提
3) 少人化----有弹性的组织
4) 辅助人员----做非标准的工作
5) 团队协作----荣辱与共
4、 CELL生产模式的物流原则
1) 单件流动
2) 单向流动
3) 零切换的流动
4) 可流动的周转箱
5、 案例分析/分享（视频）

 曾在日本丰田汽车学习精益生产管理（TPS）
 曾在一汽丰田工作多年，从事部门主管兼精益TPS推进
 曾任东莞信腾机器人公司总经理（冲压机器人行业前10名）
 从事精益生产管理培训、辅导之今，已经服务上百家知名上市企业，富士康科技集团、中国电子科技集团（军工）、天药集团、东风小康汽车、神通科技、江山欧派、正川股份、SGS（瑞士）客座讲师
 国际信息化IITP职业培训讲师
 企业设备管理（TPM）资深专家
 拥有智能装备发明专利4项，实用新型专利7项（中国专利网www.soopat.com）
实用新型：1、动平衡机械手2、工业产品堆垛系统3、打磨机气动轮自动换砂装置4、高精度冲压上下料装置5、关节机器人6、自动翻转装置7、多功能机械手
发明专利：1、压铸齿轮自动化后续加工系统2、锯条自动检测系统3、高温球面后视镜吸取装置4、铰链生产线自动连线
【个人简介】
韩老师拥有近二十年精益生产管理培训、辅导的经验，曾带领多家不同行业的企业成功实现管理架构搭建、流程优化、减员增效、利润最大化。
在丰田工作期间与日方人员共同建立三条生产线，包括软硬件的建立。
 企业精益布局layout改善规划辅导：在工厂内进行近600多台设备的工厂生产线的布线的规划，由“设备集群布局”的生产变为60条左右的“U字型单件流（one piece flow）线“为主机加工、组装焊接生产，减少3%的现场工作人员。
 企业精益战略规划布局：辅导某建材企业实施战略布局及升级，三年从3000万干到1亿，并实现企业产值的数倍成长等！
韩老师从事精益工作近20年时间，有着丰富精益管理理论知识和改善方面的实际经验，擅长帮助企业导入精益理念、文化，搭建精益管理系统，并结合智能工厂的自动化规划，服务于企业，也提出了“精益+智能化”理念，并在精益项目中得以运用，助力企业未来发展。
韩老师现全身心的致力于中国企业的转型升级事业，为帮助中国企业通过“精益+智能化”价值创新实现可持续成长，实现强企梦、强国梦而矢志奋斗！
【培训课题】
TPS概论，5S及目视化、SOP标准作业、layout规划，TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班组管理7大任务、精益物流管理、SPTT、供应商管理、TBP工作指导方法、QCC创意工夫建设和推行、One Piece Flow生产线布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等
【主讲课程】

《企业高效可持续发展之精益生产管理概论》
《精益企业设备全面生产维护（TPM）实战训练》

《精益两大法宝之一5S管理与目视化运用》
《精益两大法宝之一品管圈活动QCC》
《丰田问题解解决八步法之TBP》《丰田质量基因密码之自工序完结》

《精益TQM全面质量管理实战训练》

《QRQC快速反应质量控制落地训练
 

• 6S推进重点及提升方法

   

  第一部分：6S推行的目的与意义1、6S的定义、来源和6S管理2、企业的12种浪费及改善提示3、中日企业现场管理之天壤之别4、哪些公司是世界级的公司5、6S会给企业带来的八大好处6、6S实际故事与启发7、四个相关方的满意8、6S之间的关系9、6S与现场管理的关系10、6S是其它管理体系良好运作的基础11、如何策划..

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