FMEA MSA SPC三合一培训

【培训对象】
培训对象： 研发部、工程部、质量部、工艺设备部、生产部的工程师、主管、经理等。以及其他和产品生产过程相关的人员。

【培训收益】
FMEA ➢ 了解在新产品开发过程中如何进行产品设计开发、过程设计开发的风险识别流程，掌握如何采用 FMEA 分析工具来进行系统 FMEA（SFMEA)、产品设计 FMEA(DFMEA)、过程设计FMEA（PFMEA)的分析和研究；清晰理解和掌握在 FMEA 分析中如何有效的识别失效的起因及降低风险的原则和方法；通过经典案例和和学员的分组练习、研讨帮助学员掌握 FMEA的应用，以利于未来学员在实际工作中的应用； SPC ➢ 了解如何通过控制图来了解过程，并通过对过程的了解的数据来改善制造过程；清晰理解和掌握控制图的绘制和分析，识别造成过程不稳定的特殊原因，以采取措施让其稳定，通过对过程能力的计算和分析来预估产品的失效率以决定控制的方式；通过经典案例和和学员的分组练习、研讨，帮助学员掌握 SPC 的应用，以利于未来学员在实际工作中的应用； MSA ➢ 了解测量系统的构成，并通过对测量系统的分析获得其误差的状态及误差的可接受性，通过改进以改善测量系统；清晰理解和掌握测量系统的结构，识别造成测量系统误差的原因，以采取措施消除器原因，通过对 GR&R 的计算和分析来确定测量系统误差的可接受性和改善测量系统获得更有效的测量结构；通过经典案例和和学员的分组练习、研讨，帮助学员掌握 MSA 的应用，以利于未来学员在实际工作中的应用；

 FMEA
1 课程总体介绍
2 FMEA 改版的历程
➢ AIAG 和 VDA 协调标准的动机
➢ 标准改进及新手册特点
➢ 新七步法概览
➢ 企业 FMEA 整合
➢ 过渡策略

3 FMEA 基本原则
➢ 基础 FMEA&家族 FMEA
➢ 产品和过程 FMEA
➢ 不同 FMEA 之间的协作
➢ FMEA 的项目规划
➢ FMEA 团队
➢ FMEA 任务&工具
➢ FMEA 方法

4 设计 FMEA 的执行
➢ 设计 FMEA 要求
4.1 DFMEA 步骤一：规划和准备
➢ 目的
➢ 项目确定和边界
➢ 确定基准 DFMEA
➢ DFMEA 表头

4.2 DFMEA 步骤二：结构分析
➢ 目的
➢ 系统结构
➢ 定义顾客

4.3 DFMEA 步骤三：功能分析
➢ 目的
➢ 功能
➢ 要求
➢ 功能分析

4.4 DFMEA 步骤四：失效分析
➢ 目的
➢ 失效
➢ 失效链
➢ 失效影响
➢ 失效模式
➢ 失效起因
➢ 失效分析
➢ 失效分析记录

➢ 风险分析的基础
4.5 DFMEA 步骤五：风险分析
➢ 目的
➢ 设计控制（PC&DC） ➢ 当前预防和探测控制的确认
➢ 严重度打分
➢ 频度打分
➢ 探测度打分
➢ 措施优先级（AP）

4.6 DFMEA 步骤六：优化
4.7 DFMEA 步骤七：结果文件化
5 过程 FMEA 的执行

5.1 PFMEA 步骤一：规划和准备
➢ 目的
➢ 项目确定和边界
➢ 确定基准 PFMEA
➢ PFMEA 表头

5.2 PFMEA 步骤二：结构分析
➢ 目的
➢ 过程流程图
➢ 定义顾客

5.3 PFMEA 步骤三：功能分析
➢ 目的
➢ 功能
➢ 要求
➢ 功能分析
5.4 PFMEA 步骤四：失效分析
➢ 目的
➢ 失效
➢ 失效链
➢ 失效影响
➢ 失效模式
➢ 失效起因
➢ 失效分析
➢ PFMEA 与 DFMEA 的关系
➢ 失效分析文件化

5.5 PFMEA 步骤五：风险分析
➢ 目的
➢ 设计控制（PC&DC） ➢ 当前预防和探测控制的确认
➢ 严重度打分
➢ 频度打分
➢ 探测度打分
➢ 措施优先级（AP）

5.6 PFMEA 步骤六：优化
5.7 PFMEA 步骤七：结果文件化

二 SPC
1 课程总体介绍
2 SPC 的目的及在新产品开发,批量生产阶段的应用目的
3 控制图的分类及选择基准
4 均值极差控制图的绘制
➢ 控制图之前的准备工作
➢ 如何收集数据
➢ 控制图刻度确定的建议
➢ 控制限的计算
➢ 控制图的受控图形和不受控图形的判定
➢ 控制图不受控的原因分析和解决方案
➢ 什么是过程受控的普通原因
➢ 什么是过程不受控的特殊原因
➢ 控制图的要素

5 控制图的现场练习
6 单值移动极差控制图
7 计数型控制图
➢ 不合格品率控制图 P 图 ➢ 不合格数控制图 NP 图 ➢ 不合格数控制图 C 图 ➢ 单位缺陷数控制图 U 图 ➢ 新型控制图--红绿灯控制图

8 计量型控制图和计数型控制图的优劣势分析
9 控制图的应用要求：解析用控制图和控制用控制图
10 计量型数据的过程能力和过程性能；过程能力计数的基本概念和术语
➢ CP&CPK 的计数
➢ PP&PPK 的计数
➢ CPK 和 PPK 的差异
➢ 单边公差的 CPK&PPK 的计算
➢ 过程能力的计算练习
➢ 如何提升过程能力
➢ 过程能力的等级判断

11 控制图及过程能力对其它领域的应用:
通过汽车工业的经典来理解标准的应用要求
互动提问；现场练习及研讨

三 MSA
1 课程总体介绍
2 MSA 在新产品开发和批量生产阶段的应用
3 什么是测量系统
➢ 测量系统的构成
➢ 什么是数据的质量
➢ 测量系统的分析的阶段
➢ 分辨率的确认

4 测量系统误差的来源
➢ 测量系统误差的鱼骨图分析
➢ 造成误差的原因分类

5 偏倚分析
➢ 偏倚分析的基本概念
➢ 基准值的定义
➢ 偏倚的分析方法
➢ 分析结果的评价

6 线性分析
➢ 线性分析的基本概念
➢ 线性的分析方法
➢ 分析结果的评价

7 稳定性分析
➢ 稳定性分析的基本概念
➢ 稳定性的分析方法
➢ 分析结果的评价

8 重复性&再现性分析
➢ 重复性&再现性分析的基本概念
➢ 重复性&再现性的分析方法
➢ 分析结果的评价
➢ 分组进行 GR&R 现场练习；练习现场点评

9 计数型数据的测量系统研究--假设检验法
➢ 假设检验法分析的基本概念
➢ 假设检验法的分析方法
➢ 分析结果的评价

 

 

 曾任：西门子电气（世界500强） 质量经理
 曾任：施耐德电气（世界500强）客户关爱中心经理
中国区六西格玛黑带讲师
 曾任：塔塔信息技术（世界500强，全球服务外包龙头企
业）质量经理，中国区六西格玛黑带讲师
 中国质量协会认证六西格玛黑带讲师
 天津保税区市场监管局特聘讲师，为区内200余家企业
提供质量和精益项目咨询和培训，如特变电工、维斯塔斯
风力技术等

【擅长领域】质量管理、生产管理、供应链管理、现场改善

【个人简介】
谢老师拥有20余年质量和精益领域工作经历，先后任职于西门子、施耐德等国际知名企业，拥有丰富的研发质量、供应商管理、过程管理、效率提升、产品和工艺质量改进的实战经验，对企业质量和精益改善有全面深入的了解。尤其擅长针对不同规模、不同类型、不同发展阶段的企业提供定制化的解决方案。

【实战经验】
 任职西门子期间，实施过程质量提升项目，经过6个月的时间，过程不合格率降低42%，客户投诉率降低67%，供应商一次交验合格率提升31%。
 任职施耐德期间，每年对24家中国区工厂进行六西格玛课程轮训，并对改善项目进行辅导，项目累计节约金额超过1000万元人民币。
 为央企中节能太阳能公司开展《潜在失效模式与影响分析》课程，把质量控制关口前移，将大量问题控制在研发和试产阶段。改善措施实施后，客户投诉量下降80%。
 为央企上海造币公司提供面向国际市场的抽样检验方法指导，使企业顺利通过了国外政府的委托审核，顺利进入了当地市场。
 为A股上市公司益佰制药（600594）构建质量改善体系，通过流程优化、布局改善、作业标准化、提案建议四方面工作，使车间面貌焕然一新，质量成本降低72%，顺利通过了多次内外部客户稽核。
 为A股上市公司征和工业（003033）建立精益供应链体系，完善了生产主计划管理体系，利用数据挖掘技术，重新布局库位设置，合理规划存储方式，提升拣货效率37%；完善了物料需求计划管理，建立供应商管理体系，供应商一次交验合格率提升24%。建立了物料与生产的严格配套管理流程，准时交货率OTD提升23%。
 从事咨询培训服务以来，曾为上百家企业服务，获得客户一致好评。尤其擅长为企业搭建一套完整的动态化平台，涵盖质量体系、采购及供应商管理、生产过程监控、人员能力矩阵等方面，使企业能自主应对未来更多的发展与挑战。通过实践应用，获得了众多企业的高度认可。
【主讲课程】
六西格玛类：
《六西格玛绿带》
《六西格玛黄带》
《六西格玛绿带考前辅导及改善项目实战训练营》（爆款课程）
《测量系统分析（通用版）》（爆款课程）
《基于Minitab的数据分析与应用》
《DOE试验设计法》
《SPC统计过程控制（通用版）》
IATF16949类：
《新版APQP产品质量先期策划内容解析与应用技巧》（爆款课程）
《新版CP控制计划内容解析与应用技巧》
《PPAP生产件批准程序》
《DFMEA设计失效模式和影响分析》（经典课程）
《PFMEA过程失效模式和影响分析》
《AIAG-VDA版FMEA内容解析及应用技巧》
《MSA测量系统分析》
《SPC统计过程控制》
精益生产类：
《VSM价值流图》
《识别与消除七大浪费》（经典课程）
《TPM全面生产维护》
《工厂5S管理实训营》（经典课程）
《一线班组长技能提升》
《精益生产培训》
 

• FMEA——故障模式与影响分析

   

  课程背景：潜在失效模式与效应分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA)，是分析系统中每一产品所有可能产生的故障（失效）模式及其对系统造成的所有可能影响（效应），并按每一个可能的故障影响的严重程度，和可能的故障原因的发生频度与检测难易程度予以评估分类的一种归纳分析方法。这一方法最初于用于美国阿波罗登月计划中，..

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• 国际FMEA实战王牌训练营

   

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