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VDA 6.3-制造过程审核

VDA 6.3-制造过程审核

课程编号：63980   课程人气：12

课程价格：￥3500  课程时长：2天

行业类别：各行业通用    专业类别：生产管理 

授课讲师：相关专家

课程安排：

       2026.9.18 上海



  • 课程说明
  • 讲师介绍
  • 选择同类课
【培训对象】
质量工程师、SQE(供应商质量工程师)、体系工程师、采购工程师、检具工程师、工艺工程师、 设计工程师、项目工程师、设备工程师、工装工程师、IE工程师、物流工程师、生产计划员、部门主管和经理、高层和管理者代表等。

【培训收益】
1) 熟悉新版VDA 6.3变化点和新要求 2) 熟悉汽车行业过程审核的基本要求、获得进行过程审核策划和组织过程审核的能力、具备熟练进行过程审核的审核方法和审核技巧； 3) 能运用过程风险分析工具和过程评价工具对过程进行分析评价，找出各过程中的风险； 4) 能运用新版VDA6.3过程评价准则，评审过程质量能力，找出弱项要素进行评价； 5) 具备应对客户进行潜在供应商审核的能力和年度过程审核能力； 6) 理解VDA6.3各提问表之间的逻辑关系，构成完整的项目全生命周期的体系知识； 7) 通过对各要素、提问表充分的讲解和案例的展示，使学员正确理解各要素、提问表的要求并应用，帮助企业进行体系的落地； 8) 通过培训在对标准理论理解的基础上，获取丰富的案例，使企业对于从新产品开发，生产过程管控都有飞跃的提升；

第一章：VDA 6.3基本知识介绍
VDA标准的发展和VDA组织介绍
 质量管理标准发展的介绍
 关于VDA6.X文献中新增项目概览
 汽车工业的质量管理认证和审核
 VDA6.1质量体系的构成
 关于VDA系列标准介绍
 德国汽车工业联合会VDA构成
 德国汽车质量管理组织介绍
新旧版VDA6.3差异点介绍
 新旧版共同的原则和变化点的表现方式
 变化点01--新增了“远程审核”的方式的介绍
 变化点02--强化与 VDA 标准的协调性
 变化点03--补充审核员资质介绍
 变化点04--补充“软件”相关方面的要求与细节
 变化点05--补充“采购活动”要求的介绍
 变化点06--调整了问题总数和星号问题进行了调整
 变化点07--调整了有关“潜在分析-P1”的问题和判定准则
 变化点08--删除了第四章的审核流程
 变化点09--删除了第十章的最佳实践、经验分享
 变化点10和11--删除了子要素EU7和第8章服务
 变化点12--增加了全面的在线词汇
过程审核的基础知识介绍
 什么是过程
 过程的理解－单一过程
 过程的理解--逐级过程
 过程的理解要点
 什么是过程方法?
 什么是过程要素
 过程风险分析工具--“乌龟图”
 风险分析：过程风险点介绍
 风险分析--过程的输入、输出接口关系
 过程分析--风险识别
 过程风险分析相关工具
 过程风险分析的结果--关键要素
 过程风险分析案例讲解和练习
 过程审核类型概述
 过程审核定义
 审核的分类
 关于各种审核类型的对比介绍
 关于审核方式对比介绍
 汽车工业的质量管理认证和审核
 VDA6.3过程审核范围
 VDA6.3过程要素与产品生命周期的关联
 VDA6.3过程审核目的
 VDA6.3过程审核触发时机
 VDA6.3过程审核成功因素和特点
第二章 VDA6.3专业知识的介绍、理解、应用
新版VDA6.3过程评价准则介绍
 单一提问表评分规则介绍
 各提问表评价指南介绍
 各过程要素EPn评分介绍
 P6子要素EUn评分介绍
 P6每个过程步骤En 评分介绍
 过程审核的总的符合性EG介绍
 VDA6.3产品组的评价
 VDA 6.3过程审核质量能力定级
 VDA 6.3--2023 过程审核降级规则介绍
 新版过程要素与产品生命周期的关联
 新版提问表的表头说明
 新版VDA6.3提问表的评分和降级原则
 新版要素的逻辑关系和过程方法的应用
 实战评分练习
过程要素P1-潜在供应商分析
 潜在供应商分析的目的
 潜在供应商分析的时机
 潜在供应商分析的前提条件
 潜在供应商分析的流程
 委托调查
 供应商自查
 制定审核提问表
 确定审核小组
 现场考察
 风险评价
 供应商开发
 P1潜在供应商表的应用和审核实战案例（重点）
过程要素P2-项目管理
 P2:16版与23版提问表变化点对比说明
 P2：模块的重点要求与审核关注点：
 P2：所有提问简介
 项目管理的运作形式
 产品诞生过程常见项目管理工具
 VDA 4.3项目策划
 VDA -MLA介绍
 大众新零件质量提升计划介绍
 APQP (先期产品质量策划）介绍
 VDA -MLA、VDA4.3、APQP之间的对应关系
 P2.1- P2.6：理解和应用
 P2.1- P2.6：经典案例和落地方法介绍（重点）
 项目风险识别、分析、评价流程和案例介绍
 项目WBS分解和RASIC工具及应用介绍
 项目经验教训流程和经典案例介绍
 项目事态升级流程和经典案例介绍
 项目小组成员员工工作负荷计算方法和经典案例介绍
 项目资源策划方法和流程介绍
 项目计划分级和经典案例介绍
 项目质量策划方法和经典案例介绍
 项目变更流程和经典案例案例
 P2.1- P2.6：审核技巧（重点）
 P2各提问逻辑关系图总结
 P2.1- P2.6：实战练习
过程要素P3 – 产品和过程开发的策划
 P3:16版与03版提问表变化点对比说明
 P3和P4审核思路
 P3：模块的重点要求与审核关注点：
 P3：所有提问表简介
 P3.1- P3.6：理解和应用
 P3.1 –P3.6 经典案例和落地方法介绍（重点）
 顾客要求收集流程介绍
 设计评审、验证、确认介绍
 DFX介绍
 全面制造可行性分析的案例讲解
 产品和过程策划活动和计划介绍
 顾客服务和现场失效分析策划介绍
 NTF分析策划介绍
 P3.1- P3.6：审核技巧（重点）
 P3各提问逻辑关系图总结
 P3.1- P3.6：实战练习
过程要素P4 – 产品和过程开发的实现
 P4:16版与23版提问表变化点对比说明
 P4：模块的重点要求与审核关注点：
 P4：所有提问表简介
 P4.1- P4.9：理解和应用
 P4.1 –P4.9 经典案例和落地方法介绍
 产品和过程开发人员技能矩阵介绍
 产品和过程开发资源验收流程和方法介绍
 PPA计划和等级划分原则介绍
 CP/SOP/SIP编制关键点介绍
 产能测算介绍
 试生产流程和总结报告模板介绍
 项目转产流程和交付物清单案例介绍
 P4.1- P4.9：审核技巧（重点）
 P4各提问逻辑关系图总结
 P4.1 –P4.9 实战练习
过程要素P5 – 供方管理
 P5：模块的重点要求与审核关注点：
 P5：各提问关系乌龟图展示
 P5：所有提问表简介
 P5.1- P5.7：理解和应用
 有效的供应商管理模式
 德系与欧美系供应商管理模式的区别
 P5.1 –P5.7 经典案例和落地方法介绍
 供应商选择、评价、再评价流程介绍
 合格供方名录模板介绍
 供应商绩效管理系统介绍；
 供应商质量协议、质量目标模板介绍
 供应商PPAP等级划分和批准流程介绍
 供应商来料抽样方法介绍
 供应商来料检验指导书模板介绍
 库房管理案例展示
 包装、标识
 先进先出
 可追溯性
 供应商管理人员资质和评价流程介绍
 P5.1- P5.7：审核技巧（重点）
 P5各提问逻辑关系图总结
 P5.1 –P5.7 实战练习展开
过程要素P6 – 生产过程分析
 P6过程定界
 过程定界—分段—交接点
 过程定界相关问题
 过程定界种类
 过程命名选择标准：
 P6生产过程控制的原则
 参与和分工原则；
 过程可知性原则；
 可视性原则；
 物流清晰原则；
 重点原则；
 低风险原则；
 P6：各提问关系乌龟图展示
 P6.1 – 过程输入
 P6.1 16版与23版提问表变化点对比说明
 P6.1：重点要求与审核关注点：
 P6.1：所有提问表简介
 P6.1.1- P1.1.5：理解和应用
 P6.1.1- P6.1.5经典案例和落地方法介绍
 新项目交接指标介绍
 精益生产准备介绍
 运输、包装方案认可流程介绍
 全过程可追溯方法和案例介绍
 生产过程5M1E变化点管理流程介绍
 P6.1.1- P6.1.5：审核技巧（重点）
 P6.1：各提问逻辑关系图总结
 P6.1实战练习
 P6.2 – 生产过程受控
 P6.2:16版与23版提问表变化点对比说明
 P6.2：重点要求与审核关注点：
 P6.2：所有提问表简介
 P6.2.1- P6.2.5理解和应用
 P6.2.1- P6.2.5经典案例和落地方法介绍
 控制计划执行关键点介绍
 首件检验时机、流程和案例介绍
 作业准备验证案例介绍
 特殊特性控制流程介绍
 SPC判定方法介绍
 Cgk\cmk\ppk\cpk差异点介绍
 防错理念、等级、方法介绍
 不合格品控制原则和案例介绍
 P6.2.1- P6.2.5：审核技巧（重点）
 P6.2各提问逻辑关系图总结
 P6.2实战练习
 P6.3 –过程支持（人力资源）
 P6.3:16版与23版提问表变化点对比说明
 P6.3：重点要求与审核关注点：
 P6.3：所有提问表简介
 P6.3.1- P6.3.3理解和应用
 P6.3.1- P6.3.3经典案例和落地方法介绍
 员工培训四步法介绍
 员工培训计划和多功能矩阵介绍
 员工顶岗计划介绍
 员工质量意识提高方法介绍
 P6.3.1- P6.3.3：审核技巧（重点）
 P6.3实战练习
 P6.4 –物质资源
 P6.4:16版与23版提问表变化点对比说明
 P6.4：重点要求与审核关注点：
 P6.4对防错的要求
 P6.4：所有提问表简介
 P6.4.1- P6.4.5理解和应用
 P6.4.1- P6.4.5经典案例和落地方法介绍
 设备、工装精度要求策划和确认
 设备、工装TPM维护系统介绍
设备维护指标介绍MTBF\MTTR\OEE
备件、易损件管理系统介绍
 检测系统精度要求策划和确认
检定和校准的区别
MSA测量系统变差解析
 P6.4.1- P6.4.5：审核技巧（重点）
 P6.4各提问逻辑关系图总结
 P6.4实战练习
 P6.5 –过程绩效
 P6.5:16版与23版提问表变化点对比说明
 P6.5：重点要求与审核关注点：
 产品审核理解
 8D的理解
 P6.5：所有提问表简介
 P6.5.1- P6.5.4理解和应用
 P6.5.1- P6.5.4经典案例和落地方法介绍
 制造过程中常见的质量目标CPK\PPK\FTT\SCRAP
 班组目视看板的介绍
 解决问题的工具
QC七大手法
5WHY
DOE
 产品审核思想和方法的介绍
 P6.5.1- P6.5.4：审核技巧（重点）
 P6.5各提问逻辑关系图总结
 P6.5实战练习
 P6.6–过程输出
 P6.6: 16版与23版提问表变化点对比说明
 P6.6：重点要求与审核关注点：
 P6.6：所有提问表简介
 P6.6.1- P6.6.4理解和应用
 P6.6.1- P6.6.4经典案例和落地方法介绍
 P6.6.1- P6.6.4：审核技巧（重点）
 P6.6各提问逻辑关系图总结
 P6.6实战练习
过程要素P7 – 顾客服务
 P7:16版与23版提问表变化点对比说明
 P7：重点要求与审核关注点：
 P7：所有提问表简介
 P7.1- P7.5理解和应用
 P7经典案例和落地方法介绍
 顾客特殊要求与体系整合案例
 全尺寸检测和产品性能检测案例
 服务体系案例
 8D分析过程
 VDA-FFA分析方法
 七钻石分析方法介绍
 谢宁DOE分析方法介绍
 P7.1- P7.5：审核技巧（重点）
 P7各提问逻辑关系图总结
 P7实战练习
23版审核报告的举例与答疑


 

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