TPM（全员设备维护）实施中的问题分析与改善对策

【培训对象】
企业生产部.设备管理部经理/主管/工程师/现场班组长及相关中高阶管理人员以及对TPM推行感兴趣之人士等

【培训收益】
最终使企业实现以设备为中心、以生产现场为核心的管理法，追求生产系统效率之极限（总合的效率化）。在TPM实施中，分别针对这些损失，进行个别改善，把设备的效率提升到最大极限，它被高度评价为从保养活动开始的一种由全员参加的管理活动，它彻底地改善，消除损失，不但能提升生产性能，也提升品质和改善企业体质，是生产型企业降低成本，增加效益的最直接最有效的途径。

一、TPM内涵进一步认知

二、TPM实施前的技术准备
1、前期管理
2、设备资产管理
3、设备状态管理
4、设备安全环保管理
5、设备润滑管理
6、设备维修管理

三、TPM的十个阶段简介
1、管理策划和承诺
2、推行管理计划
3、建立作业指导书以确定新的要求和标准作业
4、以培训转变企业文化
5、自主的维护计划
6、有计划的预防维护体系
7、改善整体设备效率（OEE）
8、收集和利用数据、改进预防性维护体系
9、设备评估（查核清单）
10、生产力的维护（可靠性和可维护性）

四、TPM组织及职责界定
1、TPM项目负责人：能力评定，确定项目需求，实施计划，职责
2、主管职责：监控，授权，促进合作
3、维护人员：预防性维护，建立数据，与操作工合作并提供技术支持
4、操作员：执行基本工作，改进建议，促进TPM

五、实施过程中问题分析
1、中层不重视？原因分析
2、员工不支持？原因分析
3、维护人员无法辅导到位？原因分析
4、点检效果不明显？
5、激励模式单一，效果不明显
。。。。。。

毛老师是一位从大型制造企业成长起来的生产管理流程顾问，曾在大型制造企业任职生产经理、总监多年，今年来有幸帮助众多国内制造企业进行精益化改造升级服务，使相关企业在各自领域竞争力得到了明显提升。

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