班组长系列-实战指导下属实现降本增效

【培训对象】
生产管理者、基层班组长

【培训收益】
 用精益管理的理念促进一线主管开展精进工程  了解、识别并消除身边的八大浪费  掌握现场降本增效的关键要领技巧  掌握精益思想的核心工具

第一讲：精益生产效率提升基础
一、盈利是企业的首要任务
1. 企业为了完成社会使命，首先要盈利
2. 企业持续盈利的四种途径
1）提高产品价格
2）增加销售额
3）控制财税支出
4）降低过程成本
案例讨论分析：持续盈利的四种途径
3. 产品严重过剩阶段的盈利途径：降本增效
二、精益生产
1.价值系统体系图
2.核心价值
3.思想基础
三、客户价值VS企业价值
四、实现精益生产的5个原则
1.价值：以客户的观点确定企业从设计到生产交付的全部过程，实现客户需求最大满足。
2.价值流：是某个具体产品或服务从原材料到达客户手中所经历的一切（包括增值和不增值）活动
3.流动：产品或信息从一个增值活动向下一个增值活动，均衡地、不间断地运动
4.拉动：当客户需要时，我们就能立即设计、计划和制造出客户真正需要的产品
5.尽善尽美：小步快跑，持续改进，不间断的向我们的目标前进
五、标准化
1.三大特征：可复制、可重复、可定时
2.实现标准化的典型工具
1）5S
2）目视化
3）标准化作业
六、稳定化
1. 稳定化就是通过特定的方法构建稳固的（4M1E-人机料法环）系统，以达成QCDMS各项指标，使得企业能够在激烈的市场竞争中生存下来，并更好地履行客户承诺。
2.实现稳定化的典型方法
1）均衡化：降低和控制产量的波动
2）TPM 全员生产力维护
3）价值流分析：对现有业务链进行全局分析，发现浪费，进行改善

第二讲：八大浪费识别与消除（上）
一、搬运浪费
1. 定义：指由于存在不必要的搬运距离，或由于暂时性放置导致的多次搬运所产生的浪费
2. 产生原因：
1-布局不合理，地理位置的差异造成的
2-批量生产的思维
3-生产计划不合理
3. 解决办法：
1-建立小批量/单件流生产模式
2-优化单元线布局
3-建立小组合并，增加多能工
4-制定料配送规范
二、库存浪费
1. 定义：指过量库存占用库位，产生空间和保管成本，以及长期积压产品的消耗浪费
2. 产生原因：过量生产 过早生产
3. 解决办法：精益思想就是我们要最终实现零库存，把库存尽量减到最少的必要程度，而“改善”会每日必行的有效消除浪费活动。
案例研讨：库存是如何产生的？
案例分析：温州鞋厂降库存
三、动作浪费
1. 定义：生产过程中不产生任何价值的动作
2. 产生原因：动作的不标准
3. 解决办法：建立并实施标准化作业、结合三现主义运用IE手法优化作业等
动作体验：对称反向和不对称反向
四、等待浪费
1. 定义：指在我们现实工作中，加工者停顿无增值现象的发生
2. 产生原因：
1-生产计划不合理
2-工序生产能力不平衡
3-生产布局不合理
4-缺乏有效的异常反馈机制与活动
3. 解决办法：
1-均衡生产
2-小批量/单件流
3-优化工序流程
4-建立异常反馈机制与改善活动
案例分析：福建功夫茶
五、现场工作改善JM四阶段法
1. 分解作业
2. 自问细节
3. 构思新法
4. 实施新法
视频演练：无线电屏蔽板捆包作业的优化

第三讲：八大浪费识别与消除（下）
一、过量生产浪费
1. 定义：指生产量超过客户的实际需求量或相对实际需求时间提前生产所造成的浪费
2. 产生原因：
1-过量计划
2-过量投入
3-错误担心
3. 解决办法：
1-提高信息准确
2-建立标准
3-持续改善
4-生产组织模式变革（拉动生产）
案例：员工计件制超产奖，公司却没利润
二、过度加工浪费
案例：冰箱喷涂和衣柜刷油漆
1. 定义： 指站在客户角度不愿意额外支付费用，类似这样的加工而造成的浪费
2. 产生原因：
1-研发或技术人员未正确理解客户需求
2-生产工序设计不当
3-标准化体制不完善
4-员工操作不熟练
3. 解决办法：
1-与客户良好沟通
2-基于价值流分析
3-彻底贯彻标准化
4-运用品质内置思路优化与改善
案例研讨：苹果手机质量VS锤子手机质量
三、缺陷浪费
1. 定义：凡是为了防止我们的缺陷流入下一环节，所增设的返工、召回、检验、挑选的等活动。
2. 产生原因：
1-设计缺陷
2-来料缺陷
3-制造缺陷
3. 解决办法：
1-设专业化
2-供应商质量管理
3-标准化生产
讨论：如何实现标准化作业？
四、管理浪费
1. 定义：因事先没有预见性与合理规划，或事中未遵照合理规定执行及管理不到位而发生问题，之后管理人员才采取相应对策进行补救所产生的浪费。
2. 产生原因：
1-管理能力：素质；执行力
2-技术层次：认知高度；把握度
3-标准化：可行度；推广度
4-企业整理素质
3. 解决办法：
1-岗位职责说明书
2-有效激励
3-有效沟通
4-作业标准化…
视频分享：生产线看板、名牌（目视化作业）
五、问题解决与人员教导
1. 提出问题
工具：海因里希法则
2. 分析原因
工具：三现主义；5WHY
3. 实施对策
工具：5W2H
4. 标准化之人员工作教导

第四讲：生产现场瓶颈管理
一、瓶颈的定义
1. 生产现场的瓶颈
1）单位时间内产出最低的工序
2）流动生产模式下，库存积压并导致下工序待料的工序
3）整个价值流VSM中，单工序加工时间C/T最长的工序
2. 瓶颈的制约作用
1）制约产品在全流程的产出
2）造成非瓶颈工序的资源浪费
3）瓶颈导致库存堆积，而且瓶颈决定生产效率
二、瓶颈管理的5步法
1. 识别瓶颈（计划和生产组织者识别、生产车间主管识别）
2. 挖掘瓶颈潜能（管理、时间、工艺）
3. 一切为瓶颈服务（管理与资源均为瓶颈倾斜）
4. 舒缓瓶颈
5. 重复1~4
三、现场突发瓶颈与改善
1. 计划排产导致瓶颈
2. 异常突发导致瓶颈
3. 人手短缺导致瓶颈
四、现场工作改善JM四阶段法
案例分析：生产无线电屏蔽板的改善前后差异分析
1. 第1阶段：分解作业
1）把现在方法的全部细节毫无遗漏地详细记录下来
2）工作改善的作业细节应尽可能避免直接描述目的，而是要描述达到目的的过程，
2. 第2阶段：自问细节
1）进行5W1H自问
为什么它是必要的？ (Why)
它的目的是什么？ (What)
在哪里做好呢？ (Where)
何时做好呢？ (When)
谁做最合适呢？ (Who)
什么方法好呢？ (How)
2）同时对下列9个项目进行自问
材料、机器、设备、工具、设计、配置、动作、安全、整理整顿
3. 第3阶段：构思新法（ECRS）
1）去除不必要的细节
2）尽可能合并细节
3）按照好的顺序重组细节
4）简化必要的细节
---要把材料、工具及设备放置在适当的
动作范围内的最佳的位置上
---使用利用重力的供给装置及下降送出装置
---有效地使用双手
---用工装及安装用具来取代手的动作
4. 第4阶段：实施新法
1）使上司接受新方法
2）使部属接受新方法
3）取得有关安全、品质、产量、成本的相关人员的最后的许可
4）把新方法付诸于工作，用到下次改善成功为止
5）承认别人的功绩
现场演绎： 《XY案例》练习ECRS方法
五、防错法十大原理
1、断根原理
2、保险原理
3、自动原理
4、相符原理
5、顺序原理
6、隔离原理
7、复制原理
8、层别原理
9、警告原理
10、缓和原理

课程总结，学以致用
1. 每人总结印象最深刻的三个知识点在组内进行分享
2. 每组选派一名学员把本组印象最深刻的三个知识点在全班进行分享
3. 每个组员列一个行动计划，应用课程中的1-3个工具方法进行改善
 

 曾任：冠捷科技集团（央企、全球最大显示器制造商）
高级经理/高级讲师
 曾任：新华都科技（百货互联网营销） 仓储经理
 曾任：广西报关协会副会长、武汉报关协会副会长、福州海关
报关协会特聘报关顾问
 TWI培训资格认证
 物流师资格认证
 海关总署报关员资格认证

擅长领域：班组长、精益生产、TWI管理等系列课程

【个人简介】
郑老师拥有25年的上市企业管理经验，其中央企23年，民企2年。在冠捷期间辅导3家兄弟公司（冠捷显示科技（武汉）有限公司、冠捷科技（青岛）有限公司、冠捷显示科技（北海）有限公司）LST部门组建、人员规划与培训。培养优秀管理人员20+人，为公司降本增效，深入基层，节省物流费用约550万美元、为公司合理运用海关政策，减少税款担保资金约8300万美元。作为高级讲师，班组长提升系列与精益生产系列，累计培训了300+场，培训人数约7000人左右。擅长将自身的实战经验融入课程当中，多年来坚持落地实战的培训理念，是一位练战结合的生产管理实战专家。
【实战经验】
储备干部培养计划——培育储备干部5名，有1名晋升为部门负责人，1名晋升优秀主管
郑老师在总部对新成立兄弟公司冠捷科技（青岛）有限公司,进行储备干部培养计划，作为培训师和指导专家，赋能培训《班组长的角色认知》《班组长综合能力提升》等课程，共计5场，通过培训输出实操方案4个，经过2个月的实地指导，培育储备干部5名。LST各模块实操技能培训，有1名晋升为部门负责人，1名晋升主管。
主导班组长实操技能大赛——参与人数约100人（招集北京、武汉、福建、厦门工厂）筛选储备干部10名，好评率98以上
郑老师带领4人团队，策划班组长实操技能大赛，从收集并编辑相关生产、仓储、物流、品质、I SO等知识题库， 宣导全员参与学习并完成相应的实操演练，通过实操技能比拼，筛选出10名优秀选手，作为集团的储备干部，这次的技能大赛从筹备到结束受到集团领导好评。
生产物流部门搭建——通过1V1实地指导，赋能培养管理人员5名，晋升组长、主任
郑老师参与公司评估公司运营模式（区外+区内），即显示器主件+PCB板等，在加工区内生产；显示器其他零件与总装在区外生产；规划公司生产物流，为公司从投产到正式量产提供工厂内、外的物流支持；组建物流部门，培养管理人员5人晋升组长、主任；运用海关保税政策为公司进口材料与设备税款担保约5000万美，运用加工区，加工显示器组件业务，为公司节约出口转内销物流费用约500万元。
带领团队主管级别实现降本增效——开创广西出口加工区即进即出业务通关时间从14天降至0.5小时，节约生产及物流成本约900万元
郑老师运用海关特殊区域政策，主导团队协调政府、海关、国检等部门，开启北海出
口加工区即进即出业务取代货物到香港出口转内销业务，并与南宁海关职能等部门协调，通关时间从14天降至0.5小时，为公司节约生产及物流成本约900万元。
生产一线跨部门协调技能——提升公司出货满柜率等下降成本约350万美金
郑老师协调研发、制造、仓库、业务等部门，启动公司出货满柜规划，包装设计变更、港口选择、HQ柜最优选等，出货满柜率从65%上升至90%，为公司节约成本约350万美金。
【培训经验】
1. 班组长能力提升——累计培训70+场，学员大约在2500人左右，好评率97%以上
郑祖国老师为福建永荣锦江股份有限公司，漳州建晟集团，联合铜箔等20余家企业，对一线班组长，储备班组长赋能培训《班组长的角色认知》《实战型班组长综合能力提升》《金牌班组长的管理能力》等，其中漳州建晟集团返聘班组长课程5期，联合铜箔返聘2期。班组长能力提升系列课程累计培训70+场，课程中输出实际案例30+，参训学员大约在2500人左右，好评率在97%以上。
2. 精益生产系列——研发并培训7门课，培训+辅导的形式，落实解决工作中的问题，课程推广至分公司，线上+线下，学员满意度98%以上
郑祖国老师以讲师身份为冠捷科技集团等旗下多家分公司，研发并培训《5S现场管理》《现场八大浪费的识别与改善》《基层主管教导与部属培育》《安全管理》《全面质量管理TQM提升》等7门课程，培训+辅导，帮助企业实现降本增效。郑老师在培训中运用工作实际案例，情景演练，现场实地操练等方式，解决学员的困惑，每组均输出，3个有效的解决方案应用在工作中。
3. TWI一线主管能力提升系列——培训50+场，通过培训晋升优秀主管5名，储备主管4名
郑祖国老师作为TWI的认证讲师，以课程讲授+案例分析+学员练习的形式，为湖北诺德新材料集团，福建建晟家具集团有限公司，永荣锦江股份有限公司等一线主管培训赋能《工作教导》《工作改善》《工作关系》《工作安全》，提升主管的综合能力。培训50+场，通过培训晋升优秀主管5名，储备主管4名。

【授课风格】
互动式教学：参加研修的参加者之间相互交换意见和体验，引导出结论
体验式讲授：讲授环节加入感官体验。如图像、影音、情境演绎、工具展示等
案例式研讨：运用调研的案例或者代表性案例，给学员“替代性”交流和体验

【主讲课程】
《实战型班组长综合能力提升》(经典课程)
《班组长系列-班组长角色认知》（爆款课程）
《班组长系列-全员参与现场安全》
《班组长系列-基层主管的教导与培育》
《班组长系列-现场管理者员工关系修炼手册》
《班组长系列-实战指导下属实现降本增效》
《TWI一线班组管理提升训练营》8天
 

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