提质降本增效--精益管理导入落地实施方法

【培训对象】
生产总监、生产经理及企业基层中层管理干部、工程师、生产运营相关人员

【培训收益】
◆ 打破常规，突破思维定势，全新接受精益管理的理念与方法 ◆ 协助企业进行系统优化，达到全员改善意识 ◆ 了解制造业的发展趋势，顺势而为 ◆ 了解实现流线化生产的方法，缩短制造周期，提升交付能力 ◆ 掌握现场精益作业标准体系（SOP）的建立方法，建立稳定而且一致的流程 ◆ 掌握精益管理中人机料法环管理的最佳实践工具，都有案例可以借鉴，马上就能用起来 ◆ 掌握TBP丰田工作法，用于解决工作中的问题 ◆ 掌握生产现场的防错、防呆技术工具之运用，不断向零缺陷迈进 ◆ 掌握降低生产成本，消除浪费的方法 ◆ 掌握改善产品质量，提高生产效率的方法

第一讲：精益管理概述-正确认识精益管理，从思想到行动的转变
一、什么是精益生产？
1. 企业经营的目标是什么？
2. 精益管理的理念：打造为客户制造好产品能自我进化的学习型组织
3. 精益管理的DNA：理念、流程、团队与解决问题
4. 精益管理全价值链十二周期
5. 精益生产的五个原则
案例：批量生产与流线化生产的对比
6. 精益生产的系统框架
1）提高企业柔性，靠内部管理决胜
8）限量生产=JIT+最小的成本
7. 认识现场的八大浪费
案例：价值流分析识别浪费
8. 精益生产的愿景
1）质量：零缺陷
2）赚钱：100%的增值时间
3）交付：根据需求的顺序单件流
4）安全：员工的安全
9. 精益生产与工业4.0智能制造的关系
10. 精益能给我们带来什么？
案例：丰田的精益生产
主要解决：正确理解什么是精益管理，把握精益管理的核心密码。
二、从传统思维方法切换到精益思维方式
1. 管理者就是老师、模范、监督者、问题解决者
案例：管理者创造氛围
2. 三现主义：现场、现物、现实
3. 重要的事物有简单可视化的标准
4. 按时按量的生产
5. 企业的免疫系统：暴露问题、解决问题
6. 用简单的方法来解决问题
7. 增值和非增值意识
8. 个别效率和整体效率的区别
9. 稼动率与可能率的区别
10. 重视结果更要强化流程
案例：某世界500强家电企业智能工厂建设案例
主要解决：建立精益思维方式，矢志不渝不忘精益管理的初心。

第二讲：精益流程管理体系--建立稳定的流程保证产品按质按量的交付
一、现场管理PDCA系统
1. P--基于对标设定目标
2. D--基于目标构建并执行标准
3. C--追踪执行标准
4. D--持续改进
案例：某世界500强企业的目标分解管理
主要解决：建立从方向、目标到行动、检查与
改进的闭环管理系统。
二、标准化系统的四个要素
1. 作业标准
2. 标准作业
3. 管理者的标准作业
4. 标准的问题解决方法
案例：某企业标准化体系案例
主要解决：建立SDCA的日常闭环管理系统是维持稳定持续业绩的前提。
三、作业标准体系建立三步法
第一步：建立作业标准
1）作业标准化的目的和意义
2）作业标准建立过程中的误区
3）作业标准的建立流程
案例：作业标准建立流程
4）作业标准化建立的过程控制
第二步：作业标准的培训
1）我讲给你听做给你看
2）你做给我看
3）我评价你改进
4）跟踪评估
练习：科学的作业指导方法
第三步：作业标准现场执行
案例：某企业作业标准三级巡查体系
练习：观看作业视频，建立作业指导书
主要解决：现场操作经验的总结和传承，建立简单的涵盖关键点的作业指导书。

第三讲：精细化现场管理--人机料法环的最佳精益实践方法
一、人员管理的最佳实践
1. 培养多能工
案例：某企业的多能工培养方案
2. 培养班组长成为四会人才
3. 通过人机评价改善作业环境，降低劳动强度
案例：某世界500强企业人机评价改善案例
案例：某世界500强电子企业人机改善案例
主要解决：以人为本，培养多技能适应环境变化的人才。
二、机器管理的最佳实践
1. 两源改善-发生源困难源
2. 机器基本条件的自主维护
案例：某企业两源改善案例
案例：某企业自主维护基准书
主要解决：提高设备的可靠性，让设备随时处在可用的状态。
三、物料管理的最佳实践
1. 物料管理的三定
2. 物料消耗管理
案例：某世界500强企业物料消耗成本控制
主要解决：建立物料的消耗定额，不断减少物料使用数量，节约物料成本。
四、环境管理的最佳实践
1. 6S管理
2. 目视化管理
案例：某世界500强企业目视化管理案例
主要解决：提高工作效率、建立现场人和物的规则，培养员工养成遵守规则的习惯。
五、现场绩效管理
1. 现场绩效管理
2. 绩效分解
案例：现场绩效管理案例
主要解决：建立引导员工行为的可视化班组
绩效管理。

第四讲：全员改善体系的建立——消除浪费
一、全员改善管理体系
1. 建立全员改善体系的流程
2. 专题改善
案例：某烟草企业专题改善
3. 日常改善
案例：某五金企业日常改善
案例：某工程机械企业日常改善
主要解决：建立企业的全员改善机制，养成改善文化，发挥全员智慧。
二、消除浪费的方法
1. 动作经济原则
1）减少动作数量
2）追求动作平衡
3）缩短动作移动距离
4）保持动作轻松自然节奏
案例：提高搬运效率的方法
主要解决：减少工作过程中动作的浪费，提高工作效率，让作业更轻松
2. 快速切换方法
Step1–识别内部和外部时间
Step2–把内部时间转换为外部时间
Step3–降低内部时间
Step4–降低外部时间
Step5–重复上述步骤
案例：成型机模具快速切换
主要解决：减少切换时间50%以上，从而能够按客户的需求顺序和数量进行排产
3. 生产线平衡分析
1）为什么要进行生产线平衡？
2）线平衡的表示方法
3）线平衡的计算方法
案例：生产线平衡分析（工时测量、产能分析、产线平衡改善）
主要解决：打破瓶颈，提高产出，减少等待和在制品的数量。
4. 防错法-消除质量上的浪费
1）什么是防错？
2）防错的作用
3）防错的等级
案例：不接受不良的防错
案例：不制造不良的防错
案例：不传递不良的防错
主要解决：从原因着手，让不接受不良品，不制造不良品，不传递不良品成为可能。
三、什么是问题？
1. 所谓的“问题”
案例：会客室问题查找
2. 2种“问题”与小练习
3. 没有问题的人，才是最大的问题
主要解决：建立问题思维，把问题当成进步的机会，企业的财富。
四、系统的问题的分析方法
——传统的问题方法与系统的问题分析方法
认准问题的有效工具：理性问题分析法
案例：理性问题分析法案例
练习：应用理性问题分析法解决问题
主要解决：学会对问题进行科学快速的定位，找到问题发生的根本原因。
五、解决问题的8个步骤
Step1.明确问题
案例：明确问题案例
Step2.分解问题
案例：分解问题案例
Step3.设定目标
练习：目标设定
Step4.把握真因
Step5.制定对策
Step6.贯彻实施对策
Step7.评价结果和过程
Step8.巩固成果
案例：某企业问题解决案例
主要解决：提升问题分析解决的能力，把员工培养成发现问题，提出问题，分析问题，解决问题的高手。
课程总结，学以致用
1. 每人总结印象最深刻的三个知识点在组内进行分享
2. 每组选派一名学员把本组印象最深刻的三个知识点在全班进行分享
3. 每个组员列一个行动计划，应用课程中的1-3个工具方法进行改善实践
 

刘刚老师 精益生产管理实战专家
19年专注于制造业企业管理
TWI/JI培训师
日产训（中国）MTP-TTT（6单元版）认证讲师
精益自主研协会特聘导师
兵器集团培训学院特邀讲师|高铁培训学院特邀讲师
曾任：富士康科技集团 | 工业工程师
曾任：普天诺基亚合资公司 | 工业工程主管
曾任：中国普天信息产业有限公司 | 精益生产经理
【大型企业精益生产项目咨询顾问】河南中烟、东方电气、华润、翼中能源、海尔电器等
擅长领域：精益生产、班组长、IE、TPM、TWI、5S现场管理、班组建设、标准化作业等
■ 8年一线生产管理经验：
富士康：成为一名基层工业工程师，参与过车间的规划及物流规划，提升效率40%，提升产能约26%，还曾对富士康基层管理干部进行IE知识培训。
普天诺基亚：全面负责工厂设计，生产线的建立，安装和优化，工艺流程的制定，作业文件的编写，生产相关的SOP标准文件的编写，生产员工的培训等工作；积极推行精益生产，工厂生产效率有了极大提升。
■ 11年精益管理咨询培训经验：
20余家大型企业提供精益生产项目咨询服务：湖北烟草公司咸宁和黄石分公司、湖北新业烟草、河南中烟、陕西精益化工、龙口海盟机械、鞍山钢铁集团、东方电气、华润啤酒、中国神华、冀中能源、中国航发、中船重工、海尔电器等，为企业优化了大量的生产流程，生产效率提升明显。期间授课场次超过600场，授课人数超过10000人次，好评反馈率超97%。
近期参与的项目：
■河南中烟黄金叶制造中心 精益生产项目
全面开展精益6S现场管理、精益班组建设、精益改善系统、精益物流、精益设备管理、精益能源管理、精益流程标准体系建设等项目。现场改善亮点100个以上，改善创意及成本节约年效果500万元以上，改善提案人均1件/月以上，技能教育OPL人均1件/月以上，四大车间关键岗位全面建立SOP，换线时间缩短30%，手工包烟效率提升30%。
■日资阿雷斯提 TPM全员生产性维护项目
全面实施TPM管理，建立现场人机料法环的标准，提高设备的综合效率。学习设备故障排除的一般方法，能够制订TPM自主维护与活动明细。掌握设备初期清扫的基本原理，了解故障发生的条件，清楚改善的方向，设备故障率较项目前减少30%。
■东方电气 精益生产项目
全面实施6S卓越现场管理，打造干净整洁、没有职业伤害、高度目视化的生产现场导入IE体系，建立SOP作业指导书体系并积极改善，通过建立1000多份关键岗位作业指导书，设备故障率降低了32%，备品备件库存降低55%，完成改善案3000多件。
■华润啤酒宜昌生产基地 精益生产项目
全面实施6S卓越现场管理，导入TPM全面设备管理，提升设备综合利用率，降低设备故障；建立持续改进系统，宜昌工厂在华润啤酒全国90家啤酒分厂中被评为精益标杆工厂。
■大冶有色金属 精益生产项目
全面优化生产管理系统，提升生产率，改善现场作业环境，建立设备维护保障体系，建立标准化作业体系，提高生产效率20%，降低设备故障率30%，降低备品备件库存50%，做到了事事有标准、人人有事做，实施后的5S、作业标准化成为省级范例，众多同行业大型企业都前往参观访问。
■江淮重工 作业标准化体系建设项目
全面梳理作业过程，识别企业运营过程中的关键流程，建立21个生产运营部门的一二三级流程800多份，建立300多个关键岗位的作业指导书，系统的提升员工的技能，规范了现场的作业方法，有效的提升质量、效率，降低了生产成本。

近期典型培训案例：
序号 企业 课程 期数
1 湖南中烟、西安航空发动机集团、华润集团、冀中能源、高铁培训学院 精益管理 21期
2 湖北烟草(咸宁和黄石分公司)、龙口海盟机械、兵器集团 现场管理辅导
现场改善辅导、精益现场 26期
3 东方电气 IE工业工程技术
工业工程 12期
4 鞍山钢铁集团、河北亚大集团
上海维科精密模塑 安全管理技能提升
班组长管理技能提升
标准化管理 16期
5 中信特钢集团、猎豹汽车 TPM全员生产维护 6期

主讲课程：
01-精益管理类
《降本增效—精益成本管理》
《精益管理—精益管理导入落地实施》
《降本增效—精益企业的五项全能管理》
《现场管理—6S标杆现场实践攻略》
《设备管理—TPM全员生产性维护》
《生产运营—PMC生产计划与物料控制》
《质量管理—TQM全面质量管理与质量意识提升》
02-班组管理类
《班组管理——金牌班组长能力提升》

课程特点：
● 课程呈现逻辑清晰，擅于用故事讲道理，通俗易懂地呈现课程精华内容
● 课程穿插大量案例，引导学员结合实际思考问题，帮助企业诊断问题点
● 课程内容有扎实的理论基础，且紧密结合生产一线，具有极强的实操性

讲课风格：
● 富有激情的课堂呈现，通过生动幽默的课堂内容让学员专注于课堂
● 擅于结合实际引导学员，通过案例的分析及讨论让学员沉浸于课堂
● 擅于总结，通过结合学员实际问题归纳，让课堂有实实在在的产出

部分服务客户：
烟草、石化行业：湖北烟草咸宁及黄石分公司、恩施卷烟厂，常德烟草、合肥烟草、贵州中烟工业、河南中烟工业、河北中烟工业、湖南中烟工业、湖北中烟工业、黄鹤楼卷烟厂、山东瑞特精细化工、河北金牛化工股份、西安长庆石油，华润水泥控股、隆达石化、河南科隆石化装备、冀中能源股份……
汽车行业、机械五金：中国兵器集团、中国东方电气集团、京东方集团、东风汽车集团、淮
海工业汽车、广州阿雷斯提汽车配件、猎豹汽车股份、凌云工业汽车零部件、爱珂勒汽车零
部件、武汉爱机汽车配件、南京东华汽车实业、中信泰富特钢集团、山西江淮重工、中国航发西安航空发动机集团、上海维科精密模塑、中国船舶重工、海尔集团、美的集团、伟巴斯特汽车天窗（上海）、法雷奥集团、昆明夜视集团、西北工业集团、湖北江山重工有限、河北亚大集团、深圳成霖洁具股份、江苏东光微电子股份、武汉塑料工业集团……
其它：中国宝武钢铁、贵州茅台酒、承德矿业、沈阳三一重工、鞍山钢铁集团、鄂尔
多斯电力集团、重庆轨道交通、华电风力发电、华润雪花啤酒、中国耀华玻璃集团、中国神
华集团、大冶有色金属集团、华视觉科技，国联塑集团、山庄集团、中国远大集团、上海机
场集团、武汉小蓝鲸酒店……

部分客户评价：
刘老师的课程不仅是简单的知识点讲授，而是在展示工厂每天都在发生的事和解决方法，很多问题是我之前从没想过的，结合刘老师的课程也能得到完整的预防方案。
——东方电气生产部副部长 王海
刘老师的课有激情，有内容，最重要的是有实实在在收获，在刘老师循循善诱，耐心教导之后，曾经困扰我许久的管理难题竟然轻松解决了。
——合肥海尔洗衣机厂长 刘存刚
刘老师讲课幽默，课程体系实用，课中有大量的行业案例，可以给我很大的参考意义，两天的精益管理课程让我们的员工收货颇多，感谢刘老师。
——华润啤酒湖北大区宜昌生产基地精益主管 周邦华
刘老师的课程由浅入深，切合生产现场的实际，实用性非常强，学员反映很喜欢老师的授课风格，下次生产管理类的课程还希望同刘老师合作。
——中信特钢运营改善部科长 顾超
刘老师个人能力强，很敬业，讲课幽默风趣，课程很多干货，现场辅导很细心，在刘刚老师的帮助下，我们工厂被评为中烟公司的精益十佳单位，感谢刘老师。
——河南中烟黄金叶制造中心智慧工厂办公室副主任 胡志强
部分授课照片：

中国兵器
《精益管理》 法雷奥集团
《工业工程》

济南公开课
《TPM（全员生产性维护）》 河南中烟
《精益现场改善培训》

猎豹汽车
《TPM培训》 万绿达再生资源
《PMC生产管理》

京东方
《制造工程师培训》 西北工业
《生产现场精益管理》

佰鸿集团
《精细化管理和精益化改善》 东方电气
《作业标准化培训》

武汉经济信息化局
《公开课-降本增效》 日精仪器
《班组长管理培训》  

• 质量管理问题分析与实施方法实训

   

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