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精益模式与成功实施的关键

精益模式与成功实施的关键

课程编号：9325   课程人气：2337

课程价格：￥3200  课程时长：2天

行业类别：不限行业    专业类别：生产管理 

授课讲师：蒋维豪

课程安排：

       2013.4.23 长春



  • 课程说明
  • 讲师介绍
  • 选择同类课
【培训对象】
企业总经理，制造总监，制造系统管理骨干，企业改善专家等

【培训收益】
帮助学员理解企业实施精益变革的目的、过程与方法，并于阐述变革方法的过程中说明变革现场将面对的困难与障碍，引导出与各部门/各岗位必要的支持作为有关的课题与做法，藉此建立支持精益变革的协作系统，以有效保证精益变革的成功实施。

一、 前言：商业运营模式的典范：精益管理模式
1. 浅谈二战之后商业运营模式的演进过程…
2. 90年代后全球微利竞争时代，对管理者的严峻挑战…
3. 微利竞争时代的成功典范：精益管理模式
4. 精益管理模式的核心概念：
Ø 以〝时间〞为主轴：俯瞰全局→识别浪费→透析根源…
Ø 以〝现场〞为基石：设定标准→暴露问题→追根究底…
Ø 以〝改善〞为核心：去芜存菁→精益求精→简化管理…
Ø 以〝人性〞为根本：依托价值→激活潜能→全员参与…
5. 小结：精益模式的整体架构→〝精益之屋〞
 
二、 平准化概念的起源和发展
1.精益管理模式的形成过程→从大野耐一在丰田打的第一枪说起…
2.移动批量平均化带来的效率提升→平准化概念产生
3.平准化的威力：牺牲一点缓冲库存换来全供应链的效率…
4.实现平准化的障碍与制约因素及其解决策略
5.小结(或讨论)：平准化目标的实现需要哪些部门的参与？
 
三、 及时生产(JIT)概念的起源和发展
1. 丰田的惨痛教训：1948年的大争议事件…
2. 大野耐一对大争议事件的反思(1)→对JIT概念的重新理解…
3. 为了做到JIT，大野耐一必须解决多少问题？
Ø 缩短所有生产环节的周期时间…
Ø 排除所有不确定性(波动与变异)的干扰…
4. 大野耐一对大争议事件的反思(2)→全局观点的形成
5. 站在全局观点才能看到的浪费→七大浪费概念产生
 
四、 及时生产(JIT)的实现过程(1)：流线化与安定化
1.首先理解周期时间为甚么会这么长？
Ø 〝等待〞是元凶→中转等待、批量等待、成套等待…
2.分析等待形成的原因与对策：
Ø 流程隔断…→集结/合并…
Ø 决策分散…→同步/畅流…
Ø 制约障碍…→提能/清障…
Ø 波动变异…→均衡/设控…
3.流线化的目的是为了暴露问题→解决问题→安定化…
4.小结(或讨论)：阻碍畅流的因素来自何方？
 
五、及时生产(JIT)的实现过程(2)：自働化与目视化
1. 自働化概念的起源→丰田佐吉的自动纺织机…
2. 自働化：暴露问题→停止生产→发出警报→奔赴现场→就地整改
3. 自働化的关键工具：目视化→谈目视化带来的好处
Ø 现场的目视化→正确理解5S才了解5S的威力…
Ø 目标指标的目视化→一方面暴露问题、一方面向自主管理迈进
Ø 手段方法的目视化→防错机制的威力及其建置技巧
4. 目视化是为了自动暴露问题→启动持续改进…
5. 小结：各部门如何建立目视化系统？
 
六、破译精益成功密码(七)：持续改进
1. 跳跃式的改善活动→激进型改革→例如：JIT、后拉KB…
2. 被动式的简易型的改善活动→奔赴现场连问五次为什么？
3. 主动式的蚂蚁搬家型改善活动→滚动进行的KAIZEN活动
4. 团队式的系统化型改善活动→QCC、QIT…
5. 个人式的改善活动→提案改善制度
6. 小结：各部门如何参与和支持JIT的持续改进？
 
七、破译精益成功密码(八)：浪费概念的扩大应用
1. 离岛式的部门分工方式一样会产生各种浪费…
2. 精益改善策略向管理流程的扩大应用
3. 流程改造需要全员的参与…
4. 供应链=离岛式的企业→一样会产生各种浪费…
5. 精益改善策略向供应链的扩大应用
6. 推动供应链精实化需要哪些部门的配合？
 
八、总结：精益管理模式的总览
1. 精益管理模式的整合→精益之屋
2. 最高目标：以排除浪费实现QCDSM五大竞争力指标
3. 两大支柱(一)：JIT及时生产的建构原则与实现要点
4. 两大支柱(二)：自働化的核心理念与持续改进
5. 平准化/标准化…是地基
 
九、 总结：改善的核心完全依靠〝人〞→实现全员参与！
 
 

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