全面精益生产管理

【培训对象】
工厂总经理、运营总监、生产总监、生产经理、工厂财务、设备工程师、工艺工程师、质量工程师、物流管理人员、现场基层管理者

【培训收益】
● 全面认识精益生产体系，建立“以客户需求为导向，以创造价值为核心”的思维方式 ● 掌握识别改善机会的方法和工具，学会使用VSM价值流进行分析和规划改善项目 ● 学会使用TPM提高设备效率，并通过缩短设备换型时间（QCO快速换模），提升生产系统的灵活性 ● 掌握降低库存成本的方法，为实现 “零库存” 拉动式奠定基础 ● 提升设备综合效率（OEE）15%-25%：（TPM 全员维护），减少停机损耗 ● 不良品率下降40%-60%（防错法），质量成本显著降低 ● 缩短生产周期，提升交付速度和敏捷性 ● 降本增效：通过精益工具和文化建立组合拳，降低企业各项经营成本

视频播放：传统生产方式vs精益生产方式 视频对比
第一讲：精益生产方式
一、TPS丰田生产方式起源与发展
1. 丰田佐吉的发明与理念奠基
2. 丰田喜一郎、大野耐一的完善与推进
3. TPS在全球的传播与影响
二、TPS核心思想
1. 消除浪费（Muda）、过载（Muri）、不均衡（Mura）
2. 持续改善（Kaizen）
3. 尊重员工
三、TPS 与精益生产关系
1. TPS 是精益生产的重要基石
2. 精益生产对TPS的拓展与应用
3. 精益生产方式形成

第二讲：生产现场管理
一、5S管理
1. 整理（Seiri）
——区分必要与不必要物品
判断必要物品的标准：使用频率、生产关联性等
案例分析：列举丢弃、捐赠、出售等处理方式，分享某工厂通过整理腾出大量空间的案例
2. 整顿（Seiton）
1）定点、定容、定量原则
2）物料与工具的合理摆放与标识
案例分析：不同类型物料的多种标识示例：颜色、编号、名称等
3. 清扫（Seiso）
1）清扫责任区域划分
2）设备清扫与检查的结合
案例分析：某工厂设备维护保养的清扫活动
4. 清洁（Seiketsu）
1）制定5S标准与规范
2）定期检查与监督机制
案例分析：某日企无尘室车间的日常5S维护制度
5. 素养（Shitsuke）
1）员工5S意识培养
2）5S文化的形成与维持
案例分析：日本工厂“指差呼称”习惯的形成；日本当地药局（美容护肤专卖店）、机场等公共场所的5S素养
二、目视化管理
1. 目视化管理原理
1）视觉信号传递信息
2）提高管理效率与透明度
2. 目视化工具
1）看板管理（生产看板、传送看板等）
2）颜色管理（安全色、区域色等）
3）警示标识与图表
案例分析：某空调工厂现场的目视化布局；设备运行状态的目视化展示
三、标准作业
1. 标准作业三要素
1）节拍时间（Takt Time）计算与应用
2）作业顺序的确定与优化
3）标准手持量的设定
4）作业组合票分析与改善
5）作业指导书制作
案例分析：大众汽车某车型作业指导书制作
2. 标准作业执行与监督
1）员工培训与遵循
2）对标准作业的定期审核与调整

第三讲：生产效率研究
一、工业工程
1. 方法研究
1）程序分析（工艺程序图、流程程序图等）
2）操作分析（人机操作分析、联合操作分析等）
3）动作分析（动素分析、动作经济原则）
案例分析：汽车线束安装作业分析
2. 时间研究
1）秒表测时法
2）工作抽样法
3）预定动作时间标准法（PTS）
案例分析：电子手表标准工时测定
二、精益布局
1. 布局类型与分析
1）传统布局（工艺布局、产品布局等）的优缺点
2）精益布局（单元化布局、U 型布局等）的特点：阐效
2. 精益布局设计步骤
1）产品与产量分析（P-Q 分析）
2）物流分析（从至表、物流强度分析）
3）设备与工作地布置
案例分析：某工厂布局改善前后对比：展示布局改善前后的物流路径、生产效率等数据对比
三、TPM（全员生产维护）
1. TPM 概念与目标
1）TPM 的定义与发展历程
2）设备综合效率（OEE）提升目标
2. TPM 八大支柱
1）自主保全
2）计划保全
3）个别改善
4）质量保全
5）初期管理
6）教育训练
7）事务改善
8）环境安全
实施案例分析：某主机厂白车身TPM小组设备保全活动

第四讲：质量管理技术
一、TQM（全面质量管理）
1. TQM理念与原则
1）以顾客CTQ为关注焦点
2）全员参与
3）过程方法
4）持续改进原则
2. 质量工具应用
工具一：检查表、层别法
工具二：柏拉图、鱼骨图
工具三：直方图、散布图、控制图
3. TQM 体系建立与运行
1）质量方针与目标制定
2）质量手册与程序文件编写
3）内部审核与管理评审
案例分析：某家电行业头部企业TQM实施案例
二、POKAYOKE防错技术
1. 防错原理与类型
1）消除、替代、简化、检测、减少错误等原理
2）接触式防错、定数式防错、动作顺序防错等类型
2. 防错装置设计与应用
1）机械类防错装置
2）电气类防错装置
3）软件类防错功能
案例分析：汽车制造中的防错应用：分享汽车装配过程中防错技术避免重大质量问题的案例

第五讲：均衡生产与拉动式
一、快速换型（QCO）
1. QCO概念与意义
1）快速换型的定义
2）减少设备停机时间的效益
2. QCO 实施步骤
1）区分内部作业与外部作业
2）内部作业转化为外部作业
3）优化内部作业与外部作业时间
案例与实践经验：某生产线快速换型项目成果：展示项目实施前后换型时间、生产效率等数据对比
二、价值流图析
价值流概念：价值流定义与构成、价值与非价值活动区分
1. 价值流图绘制
1）当前状态价值流图绘制方法
2）未来状态价值流图规划
2. 价值流分析与改善策略
1）识别价值流中的浪费与瓶颈
2）制定改善方案与实施计划
案例分析：国内某空调企业价值流图析实施案例
——改善项目机会识别
——精益活动规划

第六讲：班组管理
一、8大浪费
1. 过量生产浪费
1）过量生产的表现与原因
2）消除过量生产的方法
2. 等待浪费
1）人员等待、设备等待分析
2）减少等待时间的措施
3. 搬运浪费
1）不合理搬运的影响
2）优化搬运流程与设备
4. 不良品浪费
1）不良品产生原因与损失
2）品质控制与预防措施
5. 动作浪费
1）无效动作识别
2）动作优化方法
6. 加工浪费
1）过度加工的现象与根源
2）工艺优化与成本控制
7. 库存浪费
1）库存的危害
2）库存管理策略与JIT应用
8. 管理浪费
1）管理流程不合理表现
2）管理效率提升途径
现场实操案例分析：某涂装车间现场浪费识别与改善活动
二、KAIZIN（持续改善）
1. KAIZIN理念
1）小步快跑式的持续改进
2）人人参与的改善文化
2. KAIZIN活动形式
1）提案制度
2）改善小组活动
3）现场改善会议
3. KAIZIN文化建设
1）领导的支持与示范
2）员工激励机制
3）改善文化氛围营造
4. KAIZIN流程建立
1）PDCA循环（计划、执行、检查、处理）
2）改善项目管理流程
3）改善成果固化与推广
案例分析：上海某仪器仪表企业通过 KAIZIN 实现业绩提升
三、问题解决流程
1. 问题定义与识别
1）问题的分类与描述
2）问题识别工具与方法
2. 原因分析
1）5Why分析法
2）头脑风暴法与鱼骨图应用
3. 解决方案制定与实施
1）多种解决方案的提出与评估
2）方案实施计划与资源分配
3）效果验证与标准化
4）问题解决效果的评估指标
——列举常见问题解决效果的量化评估指标
5）成功经验的标准化与推广
案例分析：铸造车间漏油问题解决案例
五、标准化班组（TWI）
1. 班组标准化建设意义
1）提升班组执行力
2）保障生产稳定与质量提升
2. 班组工作标准制定
1）岗位职责标准化
2）工作流程与操作标准
3. 班组管理标准化
1）班前会、班中巡检、班后总结规范
2）班组绩效评估标准
优秀班组的管理模式与成果展示
案例分析：某日本机加工企业的班组自主管理成功案例

第七讲：精益管理与数字化的关系
——精益与数字化的关系
1. 精益为数字化转型奠定三大基础
1）流程标准化
2）数据质量保障
3）组织能力准备
2. 跳过精益直接“上技术”的两大风险
1）“自动化浪费”加剧
2）“数据孤岛”与系统割裂
 

王大伟老师 精益生产管理实战专家
20年世界500强企业精益管理实战经验
精益6sigma黑带
上汽工业集团“智能制造”职业技能联赛冠军
新加坡KCD全球认证讲师
曾任：库卡机器人（全球机器人四大家族之首，世界500强） 丨 精益管理经理
曾任：艾默生（工业自动化头部，世界500强） 丨日本神奈川公司亚太区精益运营负责人
曾任：开利空调（全球空调行业领袖企业，世界500强） 丨 高级工业工程师
曾任：延锋汽车（汽车零部件头部企业，国企） 丨 精益制造专家
曾任：德邦股份（物流行业头部，上市企业） 丨 精益物流专家，高级总监（职级B9）
擅长行业&领域：汽车行业及零部件、机器人研发及制造、机械重工、传统制造业、快递&物流，仓储供应链；精益运营及供应链管理、智能制造领域、数字化生产
—→700+精益生产项目操盘者：为38企业提供精益、提效方案，实操700+精益项目，其中30+为欧美亚太跨国大型精益生产项目，实现降本增效业绩累计137亿美金；
—→200+精益生产人才培养者：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位；
—→100+精益生产技术创造者：主导研发库卡机器人矩阵式柔性制造系统、上汽集团多产品族高阶VSM体系、AGV仓储物流系统设计、激光弱化视觉识别系统防错、凯迪拉克柔性门板装配单元改造、注塑火焰机器人单件流设计、奔驰白车身焊装生产线规划；DP智慧仓储供应链、卡特彼勒跨国供应链整合与价值流转型等，创造直接收益累计30+亿元；
—→6000+工厂/门店赋能者：为德邦集团、山工机械、上汽通用等6000+工厂/门店开展500多场精益相关培训，好评率超99%；

实战经验：
王大伟老师深耕精益生产20年，历经欧美外企、国企、大型上市公司等多类型企业实践，均为世界500强前列科技类企业或为其提供管理咨询服务，横跨“汽车、机器人、物流、家电”四大行业，驻日研修两年之余，精通日本当地丰田TPS生产方式内核，擅长将国际精益生产理论与中国制造业场景深度结合。基于多领域实战经验和对美系、德系与日系生产系统的对比与研究，构建“本土化精益落地范式”，通过柔性产线升级、智能物流系统搭建、跨国跨行业流程重构等创新手段，实现适配中国本土企业的精益转型方法论。

❀【汽车领域】：以工艺革新驱动全链路价值重构
——任职延锋汽车饰件系统有限公司--精益生产专家
☛2亿+增效：主导「AGV仓储物流系统设计」、「激光弱化视觉识别系统防错」、「柔性门板装配单元改造」、「注塑-火焰机器人单件流设计」等多项复杂项目，通过新技术和新模式实现对门板错漏装、气囊激光弱化线等质量差错预防，以及场内物流自动化运输的智能系统升级，改善生产流程，助力每年度均获取超过2亿以上的现金收益；
☛800万+降本：完成全新君威E2SB、新君越E2LB两款车型的柔性焊接线，君越门板焊接效率提升56%；激光设备（车型共享）整体节拍提升约13%，通过防错手段将质量逃逸控制在几乎为0；主导优化凯迪拉克XT5（C1UL）仪表板设备布局、工艺规划，减少预算成本238万，人头成本60万，减少模具投入成本56万；主导凯迪拉克CT6 OMEGA项目整合，节省场地220+平方；通过优化生产计划组织和表皮排版逻辑，年度节省PVC/TPO/PUR等表皮473万；
❀【机器人领域】：以系统集成思维重塑生产智造范式
——任职库卡柔性系统（上海）有限公司--中国区精益经理
☛8000万创收：主导建立标准化系列化设计库，不断优化现有设计&集成解决方案，促进生产流程优化，实现约1500万现金收益，同时带来VW南北大众和BBA（奔驰宝马奥迪）三家整车厂的客户粘性；主导车间预集成施工管理，建立目视化标准和生产作业规范cookbook，从效率、质量和安全方面进行监督和改进，实现年度总计6700万持续改进项目收益；
❀【物流与供应链领域】以系统工程方法论重构物流体系
——任职德邦股份—集团精益物流专家P9（高级总监）
☛200+精益人才培养：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位，落地降本增效项目1694条，共节省7000万元。
☛物流电商行业首位精益管理专家：从0到1为德邦集团搭建DBS体系，实现了网规、终端、仓储供应链及德邦科技的运营流程整合与升级，减少作业节点338个，减少收派异常27%，减少攻击性货物引起的车辆、货物及纠纷事件57%，大大提升客户体验和行业口碑。
☛技术链接：构建与京东总部的双网融合，促进大件快递的人力资源与流程升级，信息系统互建，直接人力成本减少约3000人，车俩资源减少17%，仓库面积节省超过2万平；落地大件快递的4段码信息技术导入，实现大件快递的精准实时监控运营，提升时效达成，预防丢件，且为数字化物流打下坚实基础。
❀【家电领域】以产线重构实现资源效能最大化
——任职开利空调--高级工业工程师
☛产能提升：主导发泡车间改善重新布局，解决因操作空间限制与搬运不畅的问题,产能由原来978块/天增长为1218块/天；更新设备并改善车间5S,彻底消除冲注枪头堵塞的风险，减少非计划停机23%；
☛人员精简：主导AHU面板材料用彩钢板代替冷轧板项目，理论计算成本节约占原成本的7.224%；新增TOX铆接工序，解决公司大量余料的浪费问题；主导FCU装配线工序的简化与重排，CT由45s减少为41s,人员减少2人/line；
❀【综合工业领域】以多学科协同整合生态价值链
——艾默生神奈川技术中心（亚太）-精益供应链负责人
☛210万美金收益：主导Toyota M906、Panasonic M824HJ、TOTO M502HJ工程项目转移，同时主导FY12精益项目管理，直接收益210万美金，实现多个零部件的中国本地制造，日本本土核心零部件的交期缩短。
☛精益转型：打造中国区域的精益管理和专业人员队伍，转换技术标准754项，平稳完成“日本制造”向“中国制造”的供应链转型，实现产量翻3翻，成本降低37%的战略目标。

部分咨询案例：
——担任麦肯锡卡特彼勒CAT CPS项目经理及精益供应链顾问期间，致力于为卡特彼勒（中国）构建高效的生产和供应链体系，实现1000亿美金愿景。
►►南昌某汽车零部件供应商MES系统布置以及现场实施
成果：实现运营数据的实时监控，增加防错节点83项，优化交付OTD表现27%
►►重庆某发电机设备供应商产能优化提升、库存管理方案策划
成果：生产线平衡设计，提升效率43%且优化人员55人；在制品和仓库的存货方案优化，实现ABC管理和先进先出。
►►浙江某油缸供应商业务转型项目
成果：实施产线的快速换型专项和全员TPM管理系统导入，实现OEE达成73%
►►CAT核心战略供应商VSMT项目
成果：帮助应流集团铸钢产品如大臂、十字粱，后轮的专线高速制造，OTD由57%提升为93%，质量水准FPY由27%提升至88%。
►►北方某汽车零部件供应商业务转型项目
成果：大连某传动部件供应商的3家工厂产能提升，产能提升260%，减低存货22%
►►CAT山工机械收购及供应链整合项目：APQP\PPAP和评估项目（26家）
成果：通过专项辅导26家零部件供应商的PFMEA及工艺制造文件，帮助其达成卡特彼勒的供货OTD和质量技术标准。
►►广汽传祺番禺基地MES/APS诊断与规划，项目实施与调试验收
成果：通过现场调研，梳理331项运营指标和优化40多条制造流程，实现运营状况的监控和分析，并完成高级排产规划。

部分授课案例：
序号 企业 课题 期数
1 延锋二区（通用汽车）47家工厂 IMS精益运营体系课程 167
2 德邦集团88家转运场和6000个门店 DBS精益物流课程 95
3 山工机械等38家工厂 CPS卡特精益生产系列课程 70
4 艾默生工业自动化 精益生产管理系列课程 35
5 库卡柔性系统公司 智能制造与精益运营管理 25
6 安徽应流集团 精益管理绿带、黑带课程 22
7 鹰普集团 精益管理绿带课程 17
8 延锋5大系统总部 价值流管理课程 15
9 萧山吉利工厂 目视化管理与现场5S 12
10 上汽集团总部、沈阳宝马培训中心 精益转型推进实务 8
11 常州理想新能源、台州沃尔沃工厂 标准化作业 7
12 成都一汽大众、北汽奔驰顺义工厂 生产线平衡与物流设计 5

主讲课程：
《全面精益生产管理》
《SMED快速换型实战应用》
《TPM全员生产性维护推行实务》
《降本增效与成本控制》
《浪费识别与精益改善》
《精益班组建设》
《标准化作业与防错》

 

 

 

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