精益TPM全员设备管理

【培训对象】
中基层管理，课长，主任，基层等同于班组长人员，班组长，设备管理维修人员

【培训收益】
● 掌握以设备为主制造业的高级管理模式——TPM（全员生产管理）； ● 学会考核设备和生产现场管理的工具OEE、MTBF、MTTR； ● 学会劣化复原、设备的维护和保养方法，提高设备的性能； ● 使企业的设备的维护成本称为同行业中最低的，效率最高的，从而实现企业的低成本生产。

第一讲：TPM管理（全员生产维修）
一、精益生产的起源和含义
1. TTPM是精益生产的保障
2. TPM的概念、意义及作用
3. TPM的基石——5S活动
4. TPM的发展
事后保养→预防保养→生产性保养→TPM
二、TPM活动展开的八个重点（八大支柱）
八个支柱的职责分担
三、TPM活动的内容
1. 活动目标——自觉开展对职场的自主管理
2. 自主管理展开步骤及必备能力
3. 对多变的职场作业难易度的评价
4. 提高设备可动率、提高生产效率、降低成本改进可动率
5. 生产活动中的损失构成
6. 活动板的重要性和使用方法
7. 职场水平的评价方法
8. 改善主题完成水平的评价
四、TPM常用术语
1. 强制劣化和自然劣化
2. 慢性损失和突发损失
3. 复原和改善
4. 微缺陷的排除
5. 三现主义
6. 生产保全
7. 目视管理
8. MTBF和MTTR
9. 防错手段
10. 小团队活动
分组活动：现场确认及问题发现
活动方法：小组成员每人三张红色标签，一个小组选择一台设备，寻找设备上的微缺陷，包括漏油、松动、脏污等问题，并在组长的带领下寻找解决方案，制定改善计划。
活动结果：每个小组针对自己找到的问题点以及改善计划进行发表，教师对发表的结果进行点评

第二讲：个别改善的推进方法
一、降低故障的方法
1. 故障低减的4阶段
1）规范员工操作
2）加强清扫点检
3）合理维修
4）有效故障分析改善
2. 故障降低至0的5个对策
3. 从故障中进行学习
4. 每日对策的推进方法
5. 要点指示、全员点检、机会保全
6. 故障对策的直行率
二、缩短调整时间的方法
1. 调整时间短缩流程
2. 调整时间的调查方法
3. 调整作业改善的要点——标准作业
4. 一次调整就是良品的做法
三、辅具交换时间短缩的方法
1. 延长辅具寿命对策和步骤
2. 辅具寿命延长的前提条件——有效管理
3. 依据物理、化学分析进行最适合条件的设定
四、启动损失的低减的方法
1. 启动损失对策的必要性
2. 品质不安定的根源是没有安定的良品条件
3. 启动时速度低下
五、小停止（空运转）损失的方法
1. 小停止损失的实际状况的把握方法
2. 小停止发生地点的把握（小停止图、红色标签作战）
3. 小停止对策的根本是排除微缺陷
4. 小停止原因的追求（VTR利用）
5. 小的延迟也是小停止
6. 空转损失的对策和要点
六、加工时间的短缩的方法
1. 速度低下损失对策和提高速度的对策
2. 周期图的绘制和运用
七、作业时间的短缩的方法
1. 从瓶颈工程开始进行对策
2. 对作业时间进行分析
3. 简单的作业改善
八、原单位损失低减的方法
1. 能源损失的对策的考虑方法和推进方法
2. 成品率损失的对策
3. 模具、治具损失的对策
九、夹杂物（垃圾）对策的方法
1. 针对夹杂物的效率低下的对策的考虑方法
2. 夹杂物直接对品质影响的场合的对策和推进方法
分组活动：设备稼动率观察及分析
活动方法：小组成员在培训课程前，按照教师的指导进行设备的稼动时间收集，在课程中到现场对生产过程进行一个生产周期的时间测定。根据时间观测的结果调查设备的时间稼动率以及性能稼动率，并寻找时间浪费制定改进计划。
活动结果：每个小组针对自己找到的问题点以及改善计划进行发表，教师对发表的结果进行点评

第三讲：自主保全的推进步骤
步骤一：初期清扫
1. 如何做初期清扫
2. 机械加工工程和手作业工程的推进方法不同
3. 标签的贴付和揭下的考虑方法
4. 初期清扫验收合格的方法
步骤二：对发生源和困难场所进行对策
1. 发生源和困难场所改善对策
2. 机械加工工程和手作业工程的推进方法不同
3. 发生源和困难场所改善对策验收合格的方法
4. 故障分析的方法
步骤三：自主保全临时基准的做成
1. 自主保全的展开内容和要点
2. 机械加工工程和手作业工程的推进方法不同
步骤四：总点检
1. 总点检的推进方法和要点
2. 机械加工工程和手作业工程的推进方法不同
3. 总点检验收合格的方法
步骤五：自主点检
1. 自主点检的做法及要点
2. 自主点检手作业工程的推进方法
步骤六：标准化
1. 确定标准化的位置
2. 标准化科目设定的考虑方法
3. 标准化展开的方法和要点
步骤七：彻底的自主管理
1. 自主管理的展开要点
2. 自主管理水平的评价的管理方法
分组活动：作成自主保全基准书
活动方法：小组成员依据前面2次现场活动的结果，制定自主保全基准书（临时版）
活动结果：每个小组针对自己找到的问题点以及改善计划进行发表，教师对发表的结果进行点评

第四讲：专业保全的推进方法
一、设备状态诊断与保养标准建立
1. 设备现状与保养数据收集
2. 保养数据的分析维度
1）平均故障时间(MTBF)
2）保养月报
3）保养比率
二、专业保养的编制与实施
1. 专业保养计划编制
2. 实施目标管理，确定保养目标
3. 职能区分与授权负责
4. 重点设备的专业保养
5. 专业保养组织
三、故障的解析和改良保养
1. 确定设备的薄弱环节
2. 故障分析方法
3. 防止故障的再次发生
四、专业保养的放大
1. 专业保养的放大
2. 备品备件的管理
3. 进行改良保养
分组活动：制作专业保全基准书
活动方法：小组成员依据前面2次现场活动的结果，制定专业保全基准书（临时版）
活动结果：每个小组针对自己找到的问题点以及改善计划进行发表，教师对发表的结果进行点评

TPM改善活动案例分享
1. 东方汽轮机TPM案例分享
2. 海尔TPM案例分享 

6年世界500强企业管理实战经验
13年精益生产顾问辅导培训经验
富士康IE学院精益生产高级讲师
北京大学工商管理MBA
工信部第五所特聘管理专家
多次赴海外日本丰田本部/京瓷总部研修
TCL精益学院/北京大学EMBA总裁班/广东工业大学讲师
曾任：TCL科技集团（中国500强） 主任工程师
曾任：富士康集团（世界500强） 工程部主管及IE持续改善项目经理
曾为华电集团、康佳集团等多家知名企业进行系统的内部课程培训包含精益工程师实训营、中高层干部训练营等，累计输送800+名专业人才和200+名中高层
擅长领域：TPM、生产现场改善、质量改善、精益物流、生产管理、精益生产标杆线体

徐兴涛老师先后在富士康集团、TCL科技集团等世界500强公司从事IE持续改善项目经理、主任工程师等职位，主导推动与维护JIT精益生产和精益六西格玛绩效突破提升,能够在管理战略、优化流程、提高质量、提升效率、降低成本5个方面为不同发展阶段的企业提供符合企业实际情况的精益生产、精益管理系统解决方案。
擅长运用各种IE手法对全流程作业分析与改善，以提高整体运作效率。
擅长优化企业运作流程，加强运作周期和仓库储存管理等精益工具，以降低企业运作成本。
擅长分析价值流，建立支持精益物流的信息平台，以实现供应链一体化，构建精益物流体系。

实战经验：
曾在富士康集团担任工程部主管及IE持续改善项目经理等职位，主导推动与维护JIT精益生产。为企业推进精益项目近30个，每年节约成本累计近1000万元。在日本丰田公司顾问的指导下，从7个方面（5S、SMED、Kanban、Jidoka、TPM、平准化、标准作业）推行FPS，取得了库存减半，Leadtime减半的好成绩，为公司节省综合成本约1000万/年，并在集团其他事业部推广应用，荣获“精益生产优秀项目总监”称号。

曾在TCL科技集团担任主任工程师等职位，负责现场持续改善和精益生产推广。通过持续的改善业务流程，广泛的开展成本节约活动，支持公司业务达成财务指标，分别推行了仓储物流、精益布局、设备管理、人才育成等项目，共计为企业节省约1200万/年，保证运营效率和市场竞争力。后期在TCL中山空调推广精益管理，从精益观念培训、实操精益项目落地、TCL精益学院等方面，为其培养了近100名精益专业人才。

部分项目案例：
→项目名称：康佳精密科技有限公司
项目内容：PMC，团队打造，品质体系，绩效体系，数据体系，设备自动化，精益生产，内部培训年度经营规划
项目成果：完善PMC体系后交期准确率高达98%；品质改善，质量失败成本降低一半；设备稼动率提高了18%；减少8大浪费的泛滥，同期效率提高40%以上；建立年度经营规划之目标体系、绩效管理体系；建立完整的内部培训机制，培养了50+位合格的内部讲师。
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→项目名称：徐工集团(液压事业部)
项目内容：5S现场管理体系、品质体系、精益生产、SMED、TPM、IE、拉动系统、物流布局、6SIGMA、PMC体系
项目成果：建立了完善的现场管理和品质管理机制且达到一流企业标准，产品不良率下降了一半，客户参观评价极高；通过完善的品质管理机制，标准作业模式已经完全应用在生产当中；整体的设备稼动率提高了15%，生产交期达成率和计划达成率也由此提升了12%；通过精益生产导入整合后，组装线上异常项目改善节约了成本，年收益提高约548万元。
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→项目名称：上海手术机械厂(集团)有限公司
项目内容：辅导了以TPS(Toyota Production System）现场生产及改善为主的流动生产（固定节拍）和Cell生产方式（多品种，小批量）的变革
项目成果：使人均产能提高200%，品质不良率降低50%。并在6S与目视化活动推行及班组建设中培养和锻炼组织成员处理解决问题的意识和能力、克服困难的勇气、挑战目标的决心，激发员工自主精神，在推动公司全面革新活动中效果显著。

部分授课案例：
客户名称 讲授课程
富士康IE学院 《效率提升，成本下降——IE应用》（25期）
《八大浪费》（28期）
《现场管理与改善》（20期）
《精益布局与物流规划》（10期）
TCL精益学院 《精益生产管理实战技法训练》（6期）
《全面质量管理(TQM)实战特训》（5期）
《安全生产管理》（5期）
《精益化——源头问题分析与解决》（3期）
华电集团福建公司、中粮集团、美特机械股份、河北制药集团、石药集团、中铝集团、金龙集团、广州自来水公司、徐工集团、五株科技、四川鼎能建设集团…… 《卓越班组长系统管理训练营》（12期）
《精益生产管理实战技法训练》（8期）
《精益管理——降本增效之本》（6期）
《安全生产管理》（5期）
骆驼电池股份、康佳集团、开源节流商学院、江西欧陶科技、百鼎商学院、广东中小企业发展促进会…… 《精益现场管理与改善》（9期）
《精益化——源头问题分析与解决》（7期）
《TPM全面生产维护实战训练》（6期）
TCL武汉空调有限公司、兆驰股份、骆驼集团、瑞高包装、华润集团、美的集团、九阳豆业…… 《精益生产管理实战技法训练》（7期）
《效率提升，成本下降——IE应用》（5期）
《PMC生产计划与物料控制实务》（3期）
广东工业大学 《精益管理基础——IE》（3期）
北京大学EMBA总裁班 《中小企业转型升级之道—精益管理》（9期）

主讲课程：
《卓越班组长系统管理训练营》
《卓越现场管理》
《现场改善与成本控制》
《精益生产管理实战技法训练》
《安全生产综合管理能力提升》
《精益TPM全员设备管理》
《PMC生产计划与物料控制实务》
《全面质量管理(TQM)实战特训》
《精益化——源头问题分析与解决》
《效率提升，成本下降——IE应用》

部分学员评价：
徐兴涛老师的课程内容清晰明了，针对课题做了非常专业、系统的设计，同时也十分注重企业的实际情况，为我们做了量身定制的分析，对我们实际的工作有很大的帮助。
——中粮集体 王副总
在上课过程中就能发现徐老师是十分专业且务实的讲师，拥有丰富的实战经验和理论基础。选择的案例很符合企业实际，很能说明企业的痛处，让我们感同身受。我们曾经把徐老师的课程移到供应商去交流，课程当中有很多的互动，气氛非常好，印象深刻。
——青岛船舶重工股份有限公司人力资源部 王经理
我上过很多老师的课，都觉得内容和实际不太贴切，而且很死板，但上过徐老师的课程后，觉得他讲的东西，既专业又平实，案例切合我们的实际，知识点也很清晰，并不是一堆堆大道理直接塞给你，我们很容易就理解并接受了。特别是徐老师的PPT，那绝对是高端大气上档次，是我见过的效果一流的PPT。
——佛山佛塑科技集团 办公室刘主任
徐兴涛老师的课程干货十足，在他的指导下，我们作为技术型的公司的严谨、科学的风格很好的做到了“理性内容感性化”，使我们较为枯燥的知识技能具备了让人喜欢、易于亲近的界面，对我们公司内部的知识传承与发扬起到了不可估量的影响。非常感谢徐老师！
——徐工集团生产部 梁经理
徐兴涛老师的课程风趣幽默、上课气氛活跃、老师和学员的互动性得到了充分体现，我们从老师那里不仅学到了精益理论，更有学习方法和做人之道理！
——康佳集团人资部 刘经理
徐兴涛老师的上课特点：风趣易懂，他能用日常生活中简单例子来解释说明高深的精益理念，是课堂气氛非常活跃，效果当然也很好！
——华电集团人资部 王部长 

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