创新思维与成本降低之20个典型案例拆解

【培训对象】
中高层管理人员、车间主管及工艺员、技术开发人员等

【培训收益】
▲ 了解财务角度成本的构成及分类 ▲ 破解成本和费用的本质和密码 ▲ 掌握生产成本控制创新思维及工具 ▲ 掌握推进成本管控的组织和流程

导入：
1. 观看创新发明的视频：感受创新的魅力
2. 互动：如何将9变成6？
引导语：思维僵化，是创新的大敌。突破自我，创新求变，才能产生更大的价值
第一讲：创新思维的概述
一、创新的定义
测试：看看你的创新能力打多少分？
二、创新的5大障碍
障碍一：习惯思维定势
障碍二：权威思维定势
障碍三：从众思维定势
障碍四：书本思维定势
障碍五：自我中心思维定势
案例分析：如何移动一个数字可以让等式成立？
工厂案例分析：十年没有改变的作业指导书，导致效率比同行低40%
三、创新六大思维
1. 发散思维（立体、横向、逆向、颠倒思维）
训练：看到了什么？想到了哪些？
2. 收敛思维（集中、求同、聚敛）
训练：棉花糖的游戏
3. 形象思维（想象、联想）
训练：根据图例，发挥想象
4. 直觉思维
训练：你肯定撒谎了
5. 灵感思维
6. 逻辑思维
训练：商店购物到底挣了多少钱？
案例分析：思维导图软件介绍

第二讲：低成本创新改善三大工具
工具一：奥斯本检查表
1. 奥斯本工具模板介绍
2. 如何从九个维度进行分析
3. ECRS改善法则
案例分析：某企业产品的改良分析，效益提高60%
创新工具二：脑力激荡法
1. 脑力激荡法的发展历史
2. 脑力激荡法的开展5项原则
3. 脑力激荡法开展的具体步骤
工具1：鱼骨图软件
实战练习：根据习题，画出鱼骨图，并找出主要原因
工具2：柏拉图（几种制作柏拉图的软件介绍）
实战演练：根据习题资料，快速制作你的柏拉图表
工具3： 5WHY表，六何法： 六个角度创新的分析问题（何人、何事、何时、何地、为何）
案例分析：焊接时间长的分析 经典的28问的逻辑分析，抽丝剥茧分析问题
互动案例：车间机器为什么停了？
创新工具三：价值工程分析
1. VA/VE的定义和区别
2. 从十二个层面创新思维分析（加、减、扩、变、改、缩等）
针对不同产品改善案例分析：
1）过剩品质改善案例分析
2）再生部品改善案例分析
3）部品数减少改善案例分析
4）部品的共用化改善案例分析
5）材料费用降低改善案例分析
6）材质变更改善案例分析
7）结构变更改善案例分析
8）加工工艺变更改善案例分析
案例分析：某电子产品公司通过竞争对手的竞品分析，发现材料汇总的费用比同行贵30%
案例分析：某上市公司家电企业通过工艺技术降本，年度达成效益7900万元
案例分析：某日资汽车厂通过M1大钣金素材减薄专案，单台车节约90元/台

第三讲：创新思维运用于人力成本降低之实战技法
痛点分析：某企业生产成本，人力支出占比居高不下（35%），效率却一般，员工不满意
实战技法之一——少人化
1. 人机分析法减人
2. LCIA简便化省人
3. 自动化省人
案例分析：LCIA自动回料装置，自动上料系统
案例分析：东莞某上市公司的“黑灯”车间，省300多人
实战技法之二——流线化
1. 传统布局的弊端：人多，库存多
2. 流线化布局的好处：人少，库存低
3. 单件流的省人技术
案例分析：日本佳能相机的单件流现场作业布局
实战技法之三——线平衡
1. CT,ST,TT的正确计算
2. 工时平衡率的计算
3. 提升线平衡率的四种方法
案例分析：某上市公司电器厂的平衡率提升改善效果，省人30%，效率提高48%
实战技法之四——多能多元化
1. 多能工培育体系
2. 多元化用工策略
案例分析：深圳华为供应商的多能工培养制度，旺季不招工，产销衔接100%

第四讲：创新思维运用于材料成本降低之实战技法
痛点分析：价格是采购部负责，生产降本很被动，不知道材料成本降低的总体思路
实战技法之一——定额管理
1. BOM表核算定额
2. 经验定额制定
3. 定额清理
案例分析：美的集团针对某家电产品的定额清理，下降材料成本3000多万元
实战技法之二——损耗管理
1. 物流损耗控制
2. 人为损耗控制
3. 工艺损耗控制
案例分析：某企业通过物流改善，将包装材料损耗降低30多万元
人力实战技法之三——加工工艺改善
1. 加工顺序改变
2. 加工时间减少
3. 加工参数调整
案例分析：某电子厂的波峰焊温度参数改善，合格率提高到99%，损耗降低10%。
人力实战技法之四——结构设计优化
1. 取消策略
2. 变更策略
3. 合并策略
4. 缩小策略
案例分析：某汽车制造厂单台车省掉150元的结构设计优化改善
案例分析：某电机企业的绕线材料变更，一年省2000多万元成本

第五讲：创新思维运用于辅料成本降低之实战技法
痛点分析：辅料费占比平均为5%--10%，是生产部门可控的管理项目，但常可控费用严重超标
人力实战技法之一——目标成本管理
1. 单位成本计算
2. 目标成本的计算
3. 利差分析管控
案例分析：某台资企业成品车间针对辅料消耗的目标管理和数据解读
人力实战技法之二——提案改善
1. 发挥团体智慧的好处
2. 提案改善的8大流程
3. 提案改善的PDCA闭环管理
案例分析：某企业通过提案改善，将电费从5万多元下降到2万元。一年省30多万。
人力实战技法之三——精细化管理
1. 管理单位变少
2. 管理范围无死角
3. 管理频次变密集
案例分析：某企业辅料管控一张图表，系统化精细化管控
人力实战技法之四——放大镜管理
1. 管理数据标准放大化，呈现问题
2. 问题隐患放大，举一反三
案例分析：PPM的管理
案例分析：一只劳保手套的背后问题分析

第六讲：创新思维运用于现场管理成本降低之实战技法
痛点分析：现场管理者看不见的隐藏浪费严重，人均产值比同行低很多，没方法做浪费排除
人力实战技法之一——不良的浪费排除
1. 第一次就要做对，追求0不良，返工就是浪费
2. 对策一：AI, 自动化，智能化
视频分享：宝马汽车的自动化生产线
3. 对策二：防呆法
4. 防错设计的五大规则
案例分析：某日资企业的防错十大原理
人力实战技法之二——制造过多的浪费排除
讨论：某车间的超产奖，到底该不该发？
对策一：同步化生产
对策二：TOC瓶颈管理
案例分享：某上市公司的物料配送同步化方式
对策三：看板管理
案例分享：广汽，美的集团的厂内物流管理
人力实战技法之三——加工的浪费排除
1. SOP标准作业书
2. 加工余量的管控
案例分享：某台资企业的标准作业书
人力实战技法之四——搬运的浪费排除
互动视频：你发现这样的搬运吃力不？
对策一：U型化产线配置
对策二：经济化的人员作业
对策三：预置容器，减少周转动作
对策四：最佳路线研究法
对策五：降低搬运难度系数
案例分析：某铝业公司的轨道运输装置原理，某上市家电企业的空中传输系统
人力实战技法之五——库存的浪费排除
对策一：JIT技术
对策二：VMI技术
对策三：拉式排产计划模式导入
案例分析：华为，OPPO，JIT与供应商及时化配送
人力实战技法之六——等待的浪费排除
对策一：快速换型SMED
案例分析：富士康的单分钟换模分析
对策二：断料的保障策略
案例分析：提高来料及时率和配套齐套率的操作全案
人力实战技法之七——动作的浪费排除
1. 动作分类17项
2. 消除动作浪费的经济效益分析
3. 消除动作浪费的四大实战技术
方法一：双手作业法
方法二：等级降低法
方法三：缩短距离法
方法四：动作轻松法
案例1：某机械厂员工作业弯腰转身动作改善分析，效率提高40%
案例2：某五金厂员工单手作业改双手作业，效率提升30%以上
案例3：某电子厂员工工作桌面物料摆放规则解析，效率提高28%
课程总结与互动答疑，提供工具表单及531行动计划表 

24年上市公司制造部门工作及咨询培训经验
中国管理科学研究院特聘专家
广东省顺德政府特聘专家团讲师
海南省政府质量协会现场管理评审专家委员会成员
南京大江讲堂金箔学院特聘客座教授
英国博赞思维导图授权认证讲师|美国ACI国际沙盘授权认证讲师
曾任：美的集团（世界500强）丨制造中心主任/供应链经理
曾任：台湾神达集团（上市）丨华南厂副总经理
华中科技大学/中山大学/厦门大学/湖南大学/西南交通大学/暨南大学EDP特邀讲师

实战项目经验：
▲内蒙古沙漠之花生态科技有限公司，1年咨询辅导顾问（实现年销售6亿元）
1、导入1年的6S现场改善项目，车间面貌焕然一新，并获得了2018年中央二套《生财有道》的专题新闻报道。
2、由于品质稳定、产量增加，每年订货会业绩增长80%以上。部分经销商被公司直接奖励奔驰宝马等名车。
3、导入完善的指标考核体系，士气大涨，人人头上有指标。形成良好的绩效文化。
▲重庆圣奇融服饰有限公司，2年咨询辅导顾问（实现年销售额5亿元）
1、导入IE手法，缩短生产线长度，减少人员，达到提高产量的目的，取得中国羊绒衫私人定制市场占有率第一名。
2、使用6S改善，从45分提高到98分，离职率控制在1%以内
3、导入TOC约束理论，针对全厂的瓶颈工序，实行例外管理，充分满足资源，在制品金额下降50%以上、生产效率提高30%以上、材料损耗下降30%、制程CPK达到1.67；定制类服装交货周期由35天下降至10天。
▲广亚铝业集团（广东佛山），1年咨询顾问（实现年销售30亿元）
1、导入班组建设，凝聚团队精神，员工离职率从10%下降到1%以下，带领管理人员查找现场七大浪费，一共提出109项整改任务。整改合格率100%。
2、导入产线布局调整改善，将生产线按照工艺流程布局，提高线平衡率。实行配送机制，减少物料搬运时间。实行供应商送货，仓库配送到线边仓。
▲柳州五菱汽车配套商溯联工厂，1年咨询顾问（实现年销售10亿元以上）
1、导入IE手法，调整产线布局、线平衡分析等，工厂人均效率提高40%以上。人均产值从月5万元提高到8万元
2、导入低成本自动化项目，将部分装配工作、高强度高风险的工作由机械手或者机器人来代替。节省人力50多人，效率提高3倍。
▲上海派能新能源科技有限公司，1年咨询顾问（实现年销售5亿元以上）
1、导入班组文化建设，提高员工的执行力，提高管理干部的团队凝聚力。建立完善的表单管理体系，任何管理纳入制度化经营模式。并建设激励体系，提升干部和员工的工作积极性。
2、导入线平衡分析，从56%的工时平衡率，提高到90%，人员减少20%以上。UPPH值提高58%。
▲广东江门市东古酱油调味品集团公司，6个月咨询顾问（实现年销售10亿元以上）
1、导入班前会，提高员工的令行禁止，提高管理干部的团队凝聚力。
2、导入现场6S体系，建立现场6S目视化管理标准，排查治理现场安全隐患。

主讲课程：
《金牌班组长综合管理技能提升》
《创新思维改善与生产效率提升》
《卓越PMC-柔性生产计划与精准物料控制》
《LCIA低成本创新改善增效工具课》
《开源节流我做主—制造业成本降低22个实战技法》
《未雨绸缪，预防为主—安全生产之风险分级管控与隐患排查治理》
《企业全面运营管理沙盘模拟》
《精益生产沙盘模拟》

学员评价：
李老师的课程特点是幽默风趣，实战落地。我在江门培训机构听了李老师的2天公开课后，认为很有落地效果。特意邀请李老师到我厂给管理人员做内训。二天的内训课程，大家均反馈，一点也不觉得累。很多枯燥的精益理论，李老师运用生活中的案例和工厂的视频演示，很容易听懂。另外，李老师还特别喜欢和学员互动，尊重学员，很多刁难的问题，难不倒有咨询经历的李老师
——中顺洁柔江门工厂 钱总经理
李老师亲自带领大家到现场进行工作改善，实测标准工时、分析平衡率，运用ECRS工具进行辅导改善，将线平衡率由63%提高到95%，解决了我们厂的效率提升问题，真正是实战专家呀！
——重庆圣奇融服饰 江厂长
大量精益生产案例分析、现场辅导一个流、让我们的生产效率提高三成。李老师课程帮我厘清了目标，找到了方法。
——深圳长盈精密有限公司 梁主任
李老师亲自辅导并实训的班组建设课程、让我们的早会模式焕然一新、提高了员工士气和团队凝聚力。
——广亚铝业有限公司 郭班长
我们以前也开班前会，但是不规范。大家站姿东倒西歪的，也没有士气。但是李明仿老师的班前会实操训练，让我们的队伍精神抖擞。口令统一，士气高涨，班长讲话有逻辑，真的非常感谢李老师的辅导。
——上海派能新能源公司 张主任
大量精益生产案例分析、现场辅导一个流、让我们的生产效率提高三成。李老师课程帮我厘清了目标，找到了方法。
----深圳长盈精密有限公司 梁主任
李老师亲自辅导并实训的班组建设课程、让我们的早会模式焕然一新、提高了员工士气和团队凝聚力。
----广亚铝业有限公司 郭班长
李老师亲自带领大家到现场进行工作改善，实测标准工时、分析平衡率，运用ECRS工具进行辅导改善，将线平衡率由63%提高到95%，解决了我们厂的效率提升问题，真正是实战专家呀！
----重庆圣奇融服饰 江厂长 

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