精益思想解读与中国式精益生产实践

【培训对象】
制造企业高层领导、中层管理者、生产制造相关连部门主管人员（建议参与部门：市场/计划/物控/采购/仓储/设备/工艺/品质/财务/人力资源/总经办) 董事长/总经理参加效果非常明显（便于后续推动)

【培训收益】

第一章 中国企业管理的现状
第一节：先进的管理体系在中国遇到的尴尬
1．上了ISO——没用！ 2．上了ERP——瘫痪！
3．绩效考核——罢工！ 4．管理变革——动荡！
7．精益生产——无效！ 8．推行5S——形式！
第二节：精益管理的内涵
1.中国文化与日本文化
2.中国的变通术与日本的死板
3.中国的人情化面子化与分离术
4.中国的两手一起抓两手都要硬与日本的一手论语一手算盘
4.西方现代管理与中国传统哲学的结合
第三节：中国企业界管人的误区
1．反积极性
２．压抑的积极性
３．军队为什么高效
４．员工的积极性不可靠
５．领导人自己没有积极性

第二章：流程管事——控制出效率
第一节：约束出效率
1、约束出效率
2、方便是效率的敌人
3、管理就是规定
——如何使员工做事时没有选择
限制“变通”，为“分离术”的导入奠定基础，扫平障碍。重点解决人们只图方便的坏毛病。

第二节：手法1——横向控制法
1、做/管分离
2、横向集权
3、人/事分离
——如何设计和使用《横向控制法》和《流程控制卡》
强调横向分权，平级制约。让我们摆脱完全依赖领导的传统做法；
课堂演练：分组制作《横向控制卡》；
老师点评：

第三节：手法2——三要素法
1、管理中充斥假动作
2、识破管理中的假动作
3、控制管事中的假动作
——如何设计和使用《三要素法》
将控制的要素进行分解，逐项落实，做到事事有标准，有制约，有责任。重点整治管理中“只做不管”的假动作。
课堂演练：分组填写《三要素控制卡》；
老师点评：

第四节：手法3——分段控制法
1、考核为何没有用
2、单位划小，控制更好
——如何设计和使用《分段控制法》
将控制过程分段细化，达到集中优势兵力，各个击破的控制效果。重点解决“只要结果，不管过程”的坏习惯。
课堂演练：分组填写《分段控制卡》；
老师点评：

第五节：手法4——数据流动法
1、让数据流动起来
2、让改善自动进行
——如何设计和使用《数据控制法》
该方法将改变管理者用数据管理替代凭感觉做管理的习性，建立企业数据链和数据库，实现企业可持续改善是这种方法的最终目的。
课堂演练：分组填写《数据控制卡》；
老师点评：

第六节：手法5——稽核控制法
1、有一种增长叫自杀
2、反复抓，抓反复
3、针对10次反复设计方案
——如何设计和使用《稽核控制法》
该方法将管理活动最终的效果分解到一次次的实施过程当中。通过多次的检查稽核，让人们的行为和心态发生改变，产生累积效应，最终改变企业。它主要改变人们“只重方案设计，不重具体实施”的坏习惯。
课堂演练：分组填写《稽核控制卡》；
老师点评：

第七节：手法6——案例分析法
1、狂妄而不自知，把训斥部下当成很威风的事情；
2、只管别人，不管自己。
——如何设计和使用《案例分析法》
该方法将管理过程中的失误、问题点的解决过程分部分解，通过案例分析让自己的错误自己明白。它主要改变人们“只管别人不管自己”的坏习惯。
课堂演练：分组填写《专项稽核报告》；
老师点评：

第八节：手法7——全员主角法
1、新人出自新关系、责任感源于身份感
——如何设计和使用《全员主角法》
企业员工被边缘化、缺少关爱是企业的常态，导致员工离职、离心、离德，不合作、敷衍、应付式的被动工作，企业缺乏凝聚力。全员主解法以聚焦关注消除行政式管理带来的员工被边缘化，让人人成为中心。
课堂演练：分组填写《人际关系十二剧场》；
老师点评：
第三章：领导管人——认同出效率
第一节：如何建立认同
1、先认后管——管理源于认同
2、中国人认人，西方人认规则
3、先帮后管——认同源于帮助
第二节：如何改变习性（1）
1、习性决定成败
2、好习性是训练出来的
3、好企业是所好学校
第三节：如何改变习性（2）
1、企业要管人，必须有信仰
2、从“信”到“信用
3、信仰是“不二”法门
4、信者无敌
第四节：如何建立信仰
5、信仰消除对立
6、坚持就是信仰
第五节：如何建立人际关系
人际关系改造的十二剧场

第四章 生产运作的六大动作——球赛模式
前推后拉、滚动排查；频繁调整、快速反应
第一节 生管六日工作法的动作分解图
第一“日”：《日协调》动作
日协调动作操作要领
《日协调会动作控制卡》
第二“日”：《日备料》动作
日备料动作操作要领
《日备料动作控制卡》
第三“日”：《日计划》动作
日计划动作操作要领
《日计划动作控制卡》
第四“日”：《日稽核》动作
日稽核动作操作要领
《日稽核动作控制卡》
第五“日”：《日考核》动作
日考核动作操作要领
日考核动作控制卡
第六“日”：《日攻关》动作
日攻关动作操作要领
《日攻关动作控制卡》

第五章：传统管理的“死结”——突破之道
第一节：传统管理的“死结”
1、传统管理：领导丧失了主动权
2、传统管理：大治与大乱的钟摆效应
3、传统管理：企业丧失了创新能力
4、传统管理：“人情化”之累
第二节：传统管理让企业成为帮会
1、“义气”代替了管理
2、重做人，轻做事
第四节：传统管理让人无法较真
1、消极抵抗，瓦解流程
2、矛盾激化，回复原态
第五节：传统管理缺乏包容
1、只求同，不存异
2、掩盖矛盾，集体寻死

课程总结： 

实践与学术背景的制造管理学者
10年担任富士康科技集团资深副总，分管过中央人资部、财务部、工程部、制造部、资材部、品管部
5年担任富士康IE学院院长
3年担任富士康(郑州园区)副总经理
3年担任意大利德龙建伍集团（东莞）工厂长
段富辉老师是鸿海富士康eCMMS运营模式所依托的“工管系统”、“品管系统”、“生管系统”和“经管系统”的主要创建者之一，主导富士康eCMMS运营模式的创建及推行，并扩展至集团全球。在担任富士康集团“标准化推行处”项目经理期间，用3年时间将富士康生产效率做到全球第一并持续至今，用4年时间将富士康推进世界500强行列，期间从未发生重大交期和质量问题；
段老师有20余年制造企业管理经验；6年跟随全球IE界领军人物陈振国博士工作、学习经验；8年各类企业第一线管理咨询经历；200余家各类企业管理改善主导；近1600场内部培训课程，60000人次学员参与；1000次现场巡视；1000次会议主持；10000人次面对面辅导。

主讲课程：
1、《精益思想解读与中国式精益生产实践》；
2、《中国式精益管理》；
3、《制造企业生产效率管控》-辅导式训练；
4、《工厂经理人的管控七手法》-辅导式训练；
5、《卓越班组长的五项能力修炼》；
6、《精细化现场改善十大利器》；
7、《工厂班组精细化管理》；
8、《质量控制五大工具》；
9、《工业4.0与中国制造未来发展之路》
10、《工匠精神与中国未来创新》

部分咨询案例：
深圳市泰合自行车业有限公司：10年间段老师先后三次进入该公司展开咨询项目，从标准工时建立、KPI导入到绩效薪资制度完善；从生产效率提升、物料成本下降到品质成本降低；从订单作业流程梳理到现场改善提升；一批又一批的干部在我的培训和辅导下成长，人员从第一次进入时的800多人，发展到现在的6000多人；由一个工业园发展到五个工业园，是成为深圳自行车业的标杆。由于在该公司的有效辅导，使段老师进入几乎深圳所有成车厂进行辅导---如华庆自行车，保安自行车，新锦大自行车，大行自行车，喜联发自行车---，整体行业生产效率提升都在30%以上。
欧纳康科技(深圳)有限公司：10年间段老师先后三次进入该公司展开咨询项目，包括基础工程建设(标准工时/KPI/绩效薪资制度)旧工业园平面布局改善/新工业园物流分析，产线设计，平面布局设计；研发系统作业流程重组及绩效考核；除咨询外，每年都有对该公司的干部进行管理培训，段老师用通俗易懂的语言，形象生动的案例，将枯燥的制造业管理命题，讲的深入浅出，深受各级干部好评，老师讲述的内容，几乎成为干部的工作标准，影响了一批又一批的干部。
东莞泰兴金属有限公司：该公司已经成长为北美市场最大的户外家具供应商，每月出口到北美的塑胶金属家具高达600多个货柜；段老师4次进入该公司展开咨询项目，将该公司的生产效率从38%提升到85%，人均月产值从不到2万元(人民币)提升到5万元；通过流程简化和价值分析，将该公司的交货周期从60天缩短到45天，更协助电脑部门开发完善ERP系统，使管理流程有效的透过系统进行运作，固化了运营管理运作；现在，该公司已经发展到4个公司，6000多人，年产值超10亿。
维珍妮国际：2009至2010年度，签下18个月的咨询项目，对整个公司的运作流程与组织架构进行垂直整合，经过艰苦卓绝的工作，该公司作业周期由90天缩短至60天，形成了以产品别和客户别相结合的部门架构，内部营运管理的效率得到巨大的提升；此外，由于运作流程的梳理及标准化，也加速了该公司的信息化建设，协助著名ERP品牌SAP在该公司成功上线；咨询满意度达到98%。
卫洁洁具：段老师是进入该公司的第一个大陆咨询顾问，根据订单有大/中/小、产品有难/中/易的特点，段老师为装配车间规划了长/短/中三种形式的产线，使不同的订单和不同的产品各得其所，生产效率由65%提升到88%，场地面积缩短20%，间接人员减少12%；其规划理念和方法，推广到旗下所有厂区，一直沿用至今。
金华门业：短短4个月的时间就完成了原定6个月完成的工作量；准时交货率由35%提升到95%，客诉率由原来的40%下降到5%；更为公司培养了一批能征善战的生产干部，每次段顾问上课的时候，400人的礼堂座无虚席，实用，实战，实际的课程讲解使干部们流连忘返；
得理乐器：连续四年被该公司聘请为管理顾问，从南山厂区，福永厂区到珠海厂区，从建立标准、理顺流程、确定目标、导入KPI、修订绩效薪资制度、规划新厂区平面布局，长期的辅导结合各级干部的努力，该公司各方面均取得骄人的业绩，生产效率由45%上升到80%，人均月产值由不足2万上升到4、5万，产品不良率由8%下降到千分之三；在企业文化，人文关怀，文化娱乐活动方面也形成鲜明的特色，提升了企业竞争力；