一线管理者能力提升（工厂实战班）

【培训对象】
一线管理者。

【培训收益】
1.树立正确的管理者心态和现场管理者角色 2.掌握现场管理的基本理念和管理框架 3.学习标杆，找出现场管理改善机会 4.掌握班组长日常管理思路与技能 5.深入学习问题分析与解决、5S、标准作业等管理工具

 第一天：玳能工厂培训室+工厂现场
一、破冰
1.问候、建立共同语言
2.课程总体结构的介绍
3.学员相互认识并提出学习目标
二、现场管理者角色与职责
1.什么是管理？
案例促动：为什么需要管理？
计划、组织、领导、控制、协调
透过他人完成组织目标
2.角色定位
现场管理者角色转变
案例促动：张大伟的烦恼
现场管理者的四大角色
3.管过程还是管结果？
现场的6大指标
三、班组现场管理篇：日常管理
1.班组现场34567日常管理
小组讨论：现场管理之屋
质量管理-三不原则
生产组织-4M管理
发现现场异常-5S
解决问题的逻辑-5W1H
班组改善-消除7大浪费
2.精益班组长的一日标准
课堂演练：我的一日工作规划
案例分享：精益班组长的一日24项任务
3.班组长的班前会开展
班前会的标准流程
班前会的准备工作：状态确认与基本信息清单
班前会的讲解内容
班前会的站位
班前会的开展要点与禁忌
四、玳能工厂现场参观：第一天（1：00～2：30）
1.玳能现场参观学习要点
玳能的班组日常管理事务开展
现场持续改善活动：提案与课题改善
现场异常反应与解决机制
玳能现场的标准作业实施
五、班组现场管理篇：异常应对
1.什么是异常？
对标准的偏离
2.标准作业的执行
关注标准作业的前提
标准作业三要素
视频案例：电机装配中的标准作业
3.异常的预防管理
案例促动：这是新员工干的？
什么是变化点管理？
4M的变化点
案例分享：现场变化点管理与管理板
4.异常的及时发现
5S与目视化管理的价值
案例分析：目视管理金字塔
目视管理的现场运用
Andon系统的运用
5.异常的后续应对
案例分享：四种类型的异常管理
生产异常的管理
品质异常的管理
安全异常的管理
成本异常的管理
第二天：玳能工厂培训室+工厂现场
六、问题分析与解决
1.问题分析与解决的基本范式PDCA-SDCA
案例促动：PDCA练习
行动转换工具：问题分析与对策表
2.解决问题PDCA之P
解决问题从定义问题开始
课堂演练：描述一个实际发生的问题
寻根究底：探求根本原因
鱼骨图及头脑风暴
5WHY寻找根本原因
案例促动：什么叫问到底？
3.解决问题PDCA之D
群策群力寻找对策
为问题建立多个对策
寻找选择最佳对策？
工具分享：《决策分析工作表》
实施对策
按计划实施对策
实施对策的三项注意
4.解决问题PDCA之C
收集数据
验证有效性
5.解决问题PDCA之A
标准化
横向展开或新的开始
七、玳能工厂管理者分享与答疑：

第二天（下午2：00～3：30）
1.管理者讲解玳能工厂改善
玳能工厂内部改善案例分享：标准作业的建设、执行与持续改善
玳能管理者解答学员疑问和困惑
课程总结、Q&A

 21年管理顾问职业经历
特聘资深培训讲师/咨询顾问
曾任职：知名韩企生产管理，民企500强精益变革负责人、公司副总经理，德资企业总经理
50+ 咨询项目服务经验。主导改善项目涉及：企业中基层管理、5S与目视化管理、TPS（精益）推进、工厂布局规划、物流中心布局与管理优化
由咨询进入培训的实务型顾问，善于在风趣的培训过程中融入企业实景案例，通过案例讨论、课题练习、教学游戏、影像视频等教学手法，打破学员旧有观念，促进其深度思考，进而催化解决方案的产生
课程特点：有干货、有实操、有亮点、有深度
个人专长：
课程专长
卓越主管能力训练
金牌班组长全技能提升
仓储物流管理实务
IE分析与改善实务
精益降本改善实务
现场精细化管理改善
精益工厂布局与生产线设计
价值流分析与改善（VSM）
系列定制课程：SMED、POKAYOKE、SOP……
项目专长
5S与目视管理
生产绩效提升
仓储配送中心改善
配送中心布局规划
精益标杆线设计
工厂精益布局规划
学员评价：
老师与学员沟通及时，讲解生动，对于感兴趣的点讲解得非常详细，案例充分融入了学习要点。
——徐工集团学员反馈
生活和工作当中很少能遇到像陈老师这样尽心尽力的老师了!
——上海自润轴承学员反馈
课程案例和实际管理工作很类似，让我重新认识了管理工作的本质，拓宽了知识面，学到不少有用的原理和工具。
——株洲中车学员反馈
讲解详细，清晰，课程中间会穿插一些经典案例，有助于加深学习印象！
——松下集团学员反馈
讲解内容丰富，举了很多接地气的例子，代入感很强。
——西门子数控学员反馈
项目个案Ⅰ：
案例一：上海某日化生产知名企业5S改善项目（周期6个月）
项目背景：
该公司响应美国总部要求开始筹划5S项目推进。通过沟通，公司高层希望并认可我们能够通过5S项目，从“形式化”到“行事化”提升员工行为的转变过程；希望在项目过程中通过团队与团队的竞争形成现场新标准和基础管理上的共同语言，促进认知水平的提高，改善现场流程与环境。希望项目能为公司推行LEAN的远景规划奠定基础，从而推动精益工厂的建设。
项目成就：
项目完全按期完成，项目组成员获得升职和海外培养机会。
项目质量获得客户方美国总部认可。
与项目组成员建立了良好的交流合作关系，多次带领客户前往参观，该公司已经在5S基础上顺利推进精益生产。
项目个案Ⅱ：
案例二：某国企新型建材生产企业仓储改善项目（周期5个月）
项目背景：
作为国有企业，公司在运营过程中发现仓储库存准确率的不足影响到了公司资产管理，其中尤以备品备件库为甚。公司高层希望能够通过仓储管理的系统性优化提高仓储管理，改善库存准确率水平并提升仓储物流效率。项目通过仓储功能区及布局调整、进出存盘等管理制度的修订、呆滞库存分析、物料编码规则的优化、储位标识改善、现场目视化水平提升等手段，历时5个月达成项目目标。
项目成就：
精简物料编码60.9%，改善物料编码管理，使其符合唯一性原则。
通过盘点制度的优化及循环盘点手法的运用，改善盘点准确率及盘点效率。
挖掘并修复仓储管理漏洞，从而进一步促进库存准确率的提升。
项目个案Ⅲ：
案例三： 某民企500强集团子公司精益改善与工厂布局项目（周期1年）
项目背景：
公司通过几年的精益生产改善，至2010年底，已经基本过渡到生产线作业，但并未真正实现产品流动，同时，因为设备维护、工艺粗放、原材料不良等一系列问题，品质问题异常突出。2011年年初，结合新工厂布局规划工作，开展了以“工序内打造品质”、“工序流畅化”为核心的精益改善与工厂布局设计项目
项目成就：
完成样板线改造并推广，实现生产单件流及少人化改善，生产效率提高70%以上，不良率改善80%以上。
整体物流距离削减85%以上，实现新工厂布局规划设计，优化物料搬运路线，实现小批量配送，内部物流格局的根本性变化。
启动库存管理优化项目，建立基于数据分析的销售预测与库存管控分析模型，并开展库存管理改善。
部分服务客户（排名不分先后）：
大陆汽车电子、大众联合汽车、重庆海德世、水星海事、阿尔诺维根斯、布勒机械、上海电气、上航发动机、三星电子、大宇爱思恩梯、航天机电、飞派仕柔性包装、通用电气、霍尼韦尔、日立（中国）、精工电子、正泰新能源、通威太阳能、常州庞巴迪、八千代工业、通力电梯、中船重工、徐工集团、玉柴重工、达门船用设备、洛阳机车、合肥延锋、中材玻纤院、YKK拉链、南昌地铁、伟尔矿业、纳恩博科技、株洲中车、新宁物流、宝尊电商、上海庄臣、联亚制衣、特步集团、杭州雅马哈、膳魔师、济丰包装、中国铝业、卫岗乳业、诺瑞肯（中国）、宾科精密、扬州高露洁、克劳斯玛菲、北控水务、港华清源华衍、克鲁勃润滑油、欧文斯科宁、威卡仪表、南京圣韩玻璃、青岛圣戈班、广汉圣戈班、金杯电工、威高医疗、君实生物、加奇生物、万华化学、乐斯福、金丝猴奶糖、茅台酒业、五芳斋……

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