失效模式与影响分析（FMEA）应用实操训练营

【培训对象】
产品设计工程师、产品质量工程师、产品试验工程师、产品开发项目经理、工艺工程师、开发设计和质量规划战略决策领导（最好不超过25人）

【培训收益】
● 掌握AIAG-VDA最新FMEA要求及内容（包括最新的SOD，AP评分方法、A表格模版等）；掌握内部逻辑、实施步骤和方法； ● 透彻理解DFMEA表格和PFMEA表格及内部逻辑和填写要求，学会过程流程图和过程功能矩阵分析，清晰以往失效模式调研和产品特殊特性在PFMEA中的传递与落实。 ● 掌握开展DFMEA团队组建和协同开发的技巧，及DFMEA质量评价和有效性验证的方法，并把以往发生的失效模式和产品特殊特性在DFMEA中进行充分落实以预防问题重犯； ● 熟练运用结构框图（Block Diagram）、界面功能矩阵（Interface Function Matrix）、参数图(P-Diagram)等工具方法，开发出能够预防潜在失效的高质量DFMEA，实现产品稳健设计； ● 学会利用PFMEA这一质量工具在新产品工艺开发过程中；以及对现有产品关键工艺工程进行持续改进等方面进行潜在失效预防方面的思路、步骤、技巧和验证、推广应用之方法。 ● 掌握企业推进FMEA的策略并分享最佳实践，学会如何应用FMEA进行知识管理，形成企业技术沉淀和长久的技术竞争力

引言：FMEA的类型——DFMEA，PFMEA
思考：为什么使用FMEA？（FMEA的目的与优点）
第一篇：DFMEA的应用
方式：现场通过练习并进行各小组点评
导入：DFMEA含义及实施的策略方法
一、要做DFMEA的情况
情况1：新设计，新技术
情况2：对现有设计的修改
情况3：将现有的设计用于新的环境、场所或应用
二、做DFMEA的成员构成
——核心成员、支持成员
三、与产品开发流程相结合
方法：创建FMEA七步法

步骤一：策划及准备
模板：DFMEA实用功能模版
第1步：创建DFMEA团队
第2步：填写DFMEA表头（要点：FMEA日期，关键日期等）
第3步：调研以往失效模式及在新项目DFMEA中的预防落实
练习：结合自己产品DFMEA练习立项启动
——用发给的DFMEA功能模版进行真实产品/零件DFMEA练习，完成DFMEA表头，团队，以往失效调研阶段分析与开发

步骤二：结构分析
——DFMEA分析范围的确定
第1步：创建DFMEA系统框图
第2步：建立部件的结构框图
第3步：部件结构分析
工具：结构分析图(Block Diagram)
练习：完成真实产品/零件DFMEA的结构分析图(Block Diagram)，确定分析范围边界

步骤三：功能分析
第1步：识别顾客功能要求
第2步：创建界面功能矩阵图(Interface-Function Matrix) /参数图 (P-Diagram)
第3步：分析部件/子系统/系统功能要求
案例：某产品界面功能矩阵图
第4步：填写相应的界面影响功能
练习：完成真实产品/零件DFMEA的功能矩阵图 (Interface-Function Matrix)，自动转换生成DFMEA表格第1列的项目/功能

步骤四：失效分析
导入：DFMEA工作表内部逻辑关系总体把握
分析：DFMEA稳健设计关联P-Diagram(参数图)
第1步：分析潜在失效模式
技巧：失效模式“三板斧”
第2步：分析潜在失效后果
第3步：对失效后果的严重度进行打分
分析：严重度（S）新旧FMEA打分准则差异
第4步：对失效模式对应的产品特性进行分类
分享：分类Class与产品特殊特性和以往实效调研之传递

步骤五：风险分析
第1步：分析潜在失效原因/机理
方式：运用原因分析工具
技巧：分析原因之前，先分析机理
原则：假设制造供应商合格
注意：失效模式-后果-原因三者间逻辑关系和混淆避免
第2步：对发生频度进行打分
分析：频度（O）新旧FMEA打分准则差异

步骤六：优化改进
第1步：分析现行设计控制预防措施
第2步：分析现行设计控制探测措施
分享：现行设计控制措施分析技巧与案例
第3步：对探测度进行打分
分析：探测度（D）新旧FMEA打分准则差异
第4步：计算风险顺序数（RPN值）
第5步：对RPN值高的风险采取建议改进措施
分析：RPN与采取措施的优先级别策略
练习：完成真实产品/零件DFMEA工作表2个以上失效模式的完整分析

步骤七：结果文件化
第1步：对表头每个项目进行检查
分享：几种检查方法
第2步：整合以上六个步骤的内容，形成最终DFMEA文件
第3步：提交DFMEA文件审核
分析：DFMEA与PFMEA关联；DFMEA与DVP&R（设计验证计划报告）关联

提升篇：新版FMEA关注于“更改”的失效预防方法-DRBFM
目的：让学员更了解完整版DFMEA的补充，掌握DRBFM针对影响进行风险管理和预防的方法
导入：什么是DRBFM？
1. DRBFM关注的更改类型
2. DRBFM-寻找问题萌芽的过程
3. DRBFM与工作表Worksheet的逻辑关系

第二篇：PFMEA的应用
方式：现场通过练习并进行各小组点评
导入：PFMEA含义及实施的策略方法
分析：PFMEA与DFMEA的差别与联系
1. 什么情况下要做PFMEA
情况1：新产品，新工艺
情况2：对现有工艺的优化
情况3：将现有的工艺用于新的产品
2. 做PFMEA的成员构成

步骤一：策划及准备
模板：PFMEA实用功能模版
第1步：创建PFMEA团队
第2步：填写PFMEA表头，填写要点（FMEA日期，关键日期等）
第3步：以往失效模式调研及在新项目PFMEA中的预防落实
练习：用PFMEA功能模版进行真实产品/零件（实际负责的生产工艺流程）完成PFMEA启动

步骤二：结构分析
第1步：创建总体工序过程流程图
第2步：按照工序分解详细过程流程图
工具：过程流程图(Process Flow)
第3步：分析每个具体操作过程的功能
练习：完成真实产品/零件（学员实际负责的生产工艺流程）PFMEA的过程流程图(Process Flow)，确定自己PFMEA的分析范围边界

步骤三：功能分析
第1步：识别过程功能要求
第2步：创建过程功能矩阵图(Process-Function Matrix)
第3步：识别每个操作具体功能要求
案例：某产品过程功能矩阵图
练习：完成真实产品/零件（学员实际负责的生产工艺流程）PFMEA过程功能矩阵图

步骤四：失效分析
导入：PFMEA工作表内部逻辑关系总体把握
第1步：分析潜在失效模式
方法：失效模式“三板斧”
第2步：分析潜在失效后果
第3步：对失效后果的严重度进行打分
第4步：对失效模式对应的过程特性进行分类

步骤五：风险分析
第1步：分析潜在失效原因/机理
方式：运用原因分析工具
原则：假定来料和设计合格
第2步：对发生频度进行打分
分析：频度（O）新旧FMEA打分准则差异

步骤六：优化改进
第1步：分析现行过程控制预防措施
第2步：分析现行过程控制探测措施
分享：现行过程控制措施分析技巧与案例
第3步：对探测度进行打分
分析：探测度（D）新旧FMEA打分准则差异
第4步：计算风险顺序数（RPN值）
第5步：对RPN值高的风险采取建议改进措施
分析：RPN与采取措施的优先级别策略
练习：完成真实产品/零件（学员实际负责的生产工艺流程）PFMEA工作表2个以上失效模式的完整分析

步骤七：结果文件化
对表头内容检查——整合六个步骤内容形成PFMEA文件——提交文件审核
分析：PFMEA与控制计划之间的关联
分享：高层管理在FMEA中的职责
总结：FMEA成功的要点
——管理层职责、工程师风险意识、正确认知和容易操作模板、团队合作、有效培训等
课程总结回顾、答疑解惑及经验分享 

20年研发管理实战经验
广东工业大学材料科学与工程硕士
美国项目管理协会PMP®认证
曾任：达瑞电子（上市）|研发总监
曾任：奥迪威传感（上市）|技术总监
曾任：新能德科技（全球新能源企业500强）|产品开发部资深经理
18项专利第一/第二发明人——超声波传感器、直流压电式风扇、一种带开关的防漏液的微孔雾化装置、一种注塑成型包布工艺以及产品外壳等
15+年企业培训讲师——擅于问题分析与解决、研发项目管理等课程，累计培养了100+位优秀储备人才，并获得企业金牌讲师荣誉。
擅长领域：研发体系管理、研发战略规划、研发项目管理、流程管理与优化、产品开发与设计、项目质量控制、研发人员培养、研发团队搭建等

李健老师一直深耕于研发一线，熟知企业研发全流程管理的一整套应用体系
☞ 明晓研发人员的选育用留及研发人员必备技能：
→ 统筹把关企业的研发人员招聘、岗位分配、绩效管理，累计引进了100+位优秀研发人员
→ 为企业引入自动化生产管理方式，协调人员与自动化的比重，成功提高生产效率提升20%+
☞ 熟稔企业从生产体系搭建到产品上市营销全流程的事项管理：
→ 主导了4家千余人规模企业从0到1搭建/优化研发体系，提高企业研发能力与效率
→ 善于剖析市场，抓准客户需求进行研发，成功主导研发了300+款产品（超10个品类）
☞ 拓展企业“走出去与引进来”并行的研发战略：
→ 曾与南京大学声学研究所等5家外部机构合作共同开发产品，明晰合作研发流程管理
→ 曾应邀出席了中国计量协会热能表工作委员会（国家质检总局批准成立）、国际传感器协会等机构举办的论坛活动发布公司研发产品的应用

实战经验：
李老师深耕在科技研发公司，其中12年任职于外企公司，曾主导企业0到1搭建/优化企业研发管理体系，带领数百人大团队开展公司项目，有丰富的项目管理与团队建设经验
01-主导科日超声电子从0到1建立产品模块化标准化（导入PLM管理系统，实施自动化、智能化生产项目等），并针对研发人员进行专业辅导，搭建技术中心知识库，带动企业更高效投入产品研发线。
成果：实现企业生产效率较之前提升20%，成功实现产品量产，并在量产同年实现3千万销售额。
02-组建新能德公司的MRD生产制造技术研发部门，并为研发部、工程部进行DOE课程培训，帮助企业建立跨部门IPD产品开发模式，实施SMT、电焊等工艺升级优化新产品开发流程。
成果：将公司研发团队由最初10+人拓展为100+人团队，通过优化流程将生产效率提升30%，顺利通过了摩托罗拉客户的现场审核，拿下订单。
03-主导达瑞电子从0到1搭建研发部门，完善公司项目管理流程制度，组织研发部门进行《研发项目管理与流程优化》培训，并主导公司和南京大学声学研究所合作创新行业内对耳套材料和结构设计进行系统研究，指导研发团队进行技术和产品开发项目攻关。
成果：带领团队一年内申请了15项专利（其中10项发明专利），建立了企业项目管理体系，通过技术培训，使新产品开发项目的平均开发周期由原先的10个月缩短到7个月。

产品实操经验：
李老师擅于分析时下市场趋势，曾多次针对新能源、汽车、传感器等多个行业客户，挖掘其市场需求，创新性挖掘新产品、新技术，累计平均每年管理50+个研发项目，并主导多个项目产品投入市场，为企业创收。 

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