快速提升生产绩效的实战方法

【培训对象】
制造、品质、工程、计划、仓储等部门副总、总监、经理、主管、工程师等

【培训收益】
本课程是授课老师总结20多年的实战经验、结合大量的实际案例，将“精益生产”与“约束理论”理论在“小批量、多品种、问题多、急单多、生产不均衡”的生产环境下融会贯通、化繁为简，传授快速提升生产效率、生产品质的实战方法的高端课程，是3个月即可见大幅成效的实战方法论传授： 快速提升现场管理。 快速提升人均产量。 快速提升生产品质。 培养精益求精的员工。

《快速提升生产绩效的实战方法》
---三个月提升产量20%~30%
第一部分：管理方法论分析与识别

模块一、当前的制造业环境和挑战
要点：
1.1频繁插单换线将成为常态
1.2生产管理常用的理论
1.3生产管理常见的问题
1.4为什么过去的生产管理方法会失效？
1.5别把管理越搞越复杂
1.6突破点在哪里？
（案例1：与一位精益生产专家的对话）

模块二、管理方法论分析与识别
2.1精益生产
2.1.1什么是精益生产
2.1.2精益演变的历史
2.1.3精益的主要任务就是消灭八大浪费吗？
2.1.4大野耐一对精益的诠释
2.1.5安定化是精益生产的前提条件
2.1.6库存超市是安定化的保障
2.1.7看板管理实现前段拉动后端
2.1.8如何实现Just In Time
2.1.9精益供应链是精益生产的基石
（案例2：为什么一家几千人的电子厂推行了一年“精益生产”却难取得显著的绩效）
（案例3：为什么一家龙头家电企业推行精益生产两年了，品质却差到老板无法容忍）
案例讨论（1）：某精益专家：传统的精益生产，讲究全面系统去规划，期望标本兼治，但往往周期很长、效果不可控，在短期之内很难达到企业的需求，而且就算是有了效果，在民营企业也容易反弹，我做了十年的企业辅导，心累！

2.2约束理论
2.2.1TOC约束理论
2.2.2约束可能来自企业内部，也可能来自外部
2.2.3多数情况，约束来自公司政策
2.2.4约束理论运用
2.2.5促进销量、降低运营成本的方法
（案例4：福特汽车推行约束理论的巨大效果）
（案例5：东莞某产值70亿新能源设备龙头企业，如何用物料需求计划解决生产均衡问题）

第二部分：化繁为简、快速提升生产绩效实战方法--基础篇

模块三、推行现场管理
3.1丰田式现场管理
3.2三现（现场、现实、现物）
3.3三定、标识、颜色管理
3.4目视管理
3.5丰田：指导员工作业应该的方式
3.6与员工建立伙伴关系（管理员工动作）
3.7早发现、早解决！
3.8以生产为中心的组织运作
（案例6：三个典型事例：干部上生产现场、工程师装机器、丰田不提拔在生产线走直线的人）
（案例7：从如何对待“来料不良”及“来料不良引起的客户投诉”二个方面，讲解什么叫以生产为中心）
案例讨论（2）：丰田-生产管理的荒诞现象

模块四、5S快速推进法
4.1当前5S推行的荒唐现象
4.2 “整理”及快速推行要领
4.3 “整顿”及快速推行要领
4.4 “清洁”及快速推行要领
4.5 “清扫”及快速推行要领
4.6 “素养”--持续推动前4S至习惯化
4.7伴随着人均产值、品质的提升的5S才有意义
案例讨论（3）：一个月见效的推行5S的方法

模块五、TPM快速推进法
5.1什么是TPM
5.2TPM活动目标及三要素
5.3TPM全面展开的八项活动
5.4当前TPM推行的荒唐现象
5.5基于丰田式现场管理的TPM快速推进法
5.6伴随着人均产值、品质的提升的TPM才有意义
案例讨论（4）：一个月见效的推行TPM的方法

第三部分：化繁为简、快速提升生产绩效实战方法--实战篇

模块六、实施生产准备（T-1）
6.1什么是生产准备
6.2为什么要进行生产准备
6.3化繁为简是生产准备可落地的基础
6.4可执行的生产准备方法（计划）
6.5可执行的生产准备方法（生产）
（案例8：华为推行生产准备的体系化方法）

模块七、快速提升生产品质的核心方法
7.1当今，影响品质的最大因素是什么？
7.2当前生产品质的荒唐现象
7.3回归基本面的基础方法才是核心方法
7.4生产品质需要SPC、6∂吗？
7.5如何做到品质是生产出来的
7.6如何做到品质是预防出来的
7.7如何快速提升生产品质
（案例9：东莞某产值70亿新能源设备龙头企业，多任品质副总3年没有解决的螺丝松、线脱落问题，被工程师现场轻易解决了）
（案例10：大型手机组装厂月度品质会议上的荒唐的IPQC数据）
（案例11：从特种变压器厂的品质问题诊断为起点，详细阐述如何提升生产品质）
案例讨论（5）：快速见效的生产品质提升方法

模块八、快速提升生产产量的核心方法
8.1当前生产管理的荒唐现象
8.2异常太多，标准工时怎么办？
8.3产品太多，IE&SOP怎么办？
8.4生产准备方法（可提供至少10%以上的产量提升）
8.5回归基本面、早发现、早解决
8.6多能工、自主检查是保障
8.7动作改善与瓶颈突破
8.8基于员工的产线平衡
8.9基于班组长的前推后拉
（案例12：深圳对讲机龙头企业快速提升生产绩效的完整方法实例）
（案例13：东莞某产值70亿新能源设备龙头企业快速提升生产绩效的完整方法实例）
（案例14：某电热水器ODM企业，6个月时间，提升人均产量100%以上实例）
（案例15：某大型管材公司3个月时间，提升管材人均产量130%、管件提升人均产量63%的实例）
案例讨论（6）：快速见效的人均产量提升方法

模块九: 快速提升生产绩效的成果如何保持
9.1丰田的精髓更侧重于“人”的改善
（案例16：从日本、美国对管理认知的区别，阐述我们的成果应该怎样落实与保持）
9.2欧美常常通过“标准化”、“信息化”来建立管理系统、提升管理效率。
（案例17：怎么理解许多IT系统公司（SAP、 Oracle、用友、金蝶等）经常说：上了他们的系统，管理就能上台阶？）
（案例18：怎么理解工艺、标准、指导书、工装、夹具、自动化可以使生产管理上台阶？）
9.3丰田：生产管理的灵魂是培养精益求精的员工
9.4真正理解丰田“大道至简、知易行难、边干边学”的意义 

 周文来老师

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