TPM生产效率改善

【培训对象】
设备经理、设备工程师、车间主任、生产班组长

【培训收益】
● 掌握基于OEE提升生产效率的方法，明白计划性保全和拉动式生产在设备管理作用； ● 掌握设备故障PM分析技术，能对设备典型慢性故障进行技术性分析与起因判断； ● 掌握设备故障失效的预测技术，能用科学方法预测设备故障周期； ● 掌握MFMEA设备故障风险管理方法，能系统地构建设备管理体系。

第一讲：TPM的管理思想及对制造经济效益提升的作用
引言：作为TPM管理的导向性指标， OEE「Overall Equipment Effectiveness」是实践TPM过程中，衡量设备关连损失，并加以改善，所以以达成设备效率化的一种方法。OEE在TPM中的角色重不重要，得先看企业的产业特性，如果是设备价值不高的企业，OEE则相对没那么重要，但是对于设备价值高的企业而言，OEE是非常重要的指标。OEE在TPM中，应该可以算是衡量TPM成效的关键指标。
一、TPM管理思想的发展趋势
1. 设备管理的五次思想变革
2. 智能制造对设备管理思想的冲击
二、衡量TPM的关键指标——OEE的计算方法
1. 广义OEE与狭义OEE关注点
2. OEE指标分解与管理意义
3. 中国传统制造与世界制造业OEE水平
三、生产综合效率常见七大浪费解析
1. 等待浪费现状分析
案例：企业辅助作业与主生产作业时间不匹配形成的损失
案例：滚动生产计划对生产效率浪费的改善
案例：SMED快速换装对生产效率浪费的改善
2. 搬运浪费现状分析
案例：上卸货形成的料率浪费与叉车的成本浪费
案例：搬运强度分析从至表运用方法
案例：制造现场典型物流改善方案
3. 不良浪费现状分析
案例：企业过程质量控制缺失形成的不良品浪费
案例：一致性质量控制基本思路与方法
4. 动作浪费现状分析
案例：动作经济性分析对手工包装作业的效率改善
案例：人机匹配改善对作业效率提升方法
案例：动作经济性原则与作业优化方法
5. 过度加工现状分析
案例：物料批量性流转导致的质量成本浪费和让步接收损失
案例：连续化设备布局对质量成本的改善
案例：成组式设备布局对质量成本的改善
6. 库存过量浪费现状分析
案例：企业缺失远期库存变化监控导致的存量增加
案例：安全库存管理的基本原理
案例：一个流生产对库存降低作用
7. 物流过慢浪费现状分析
案例：加速物流的三大条件：产线平衡、连续物流和拉动生产
课堂实战：结合生产现场现状，练习寻找制造浪费，构思改善思路

第二讲：零故障的PM设备管理方法
引言：PM（ Productive Maintenance）是在上世纪七十年代由美国企业提出，通过全面的管理设备故障，系统的分析故障起源，综合各种设备管理手段，让所有的员工都对设备保养负责，从而实现设备零故障的管理状态。
一、设备故障特征与维保方法
1. 晚期故障：重复性设备故障与改善
2. 晚期故障：多发性设备故障与大修
3. 晚期故障：失误性设备故障与防错
4. 早期故障：周期性设备故障与计划检修
5. 早期故障：损耗性设备故障与自主保全
6. 早期故障：修理性设备故障与数据管理
二、设备故障建档关键技术——MFMEA设备故障风险分析方法
1. 设备故障风险三大指数：严重度、发生率、可控性
2. 设备故障严重度评级与标准
3. 设备故障发生率评级与标准
4. 设备故障可控性评级与标准
课堂实战：根据机台实际故障信息，练习评价故障风险
三、PM分析第一步：故障现象明确化
1. 故障现象快速定向技巧
案例：从警察破案学习问题快速定位的方法
案例：故障现象分层的方法
案例：某企业缺陷问题分层查找原因
2. 故障表述的5why原理
案例：丰田设备停机的问题表达
3. 故障表述的二分法原理
案例：设备停机的二分法表达
课堂实战：典型设备故障现象明确化表达练习
四、PM分析第二步：故障现象机理解析
1. 物场ABCD分析法
2. 常见13种物理场与物理作用
3. 设备常见四类故障
案例：磨损性故障特征图示
案例：腐蚀性故障特征图示
案例：断裂性故障特征图示
案例：老化性故障特征图示
4. 故障成立条件分析
课堂实战：典型设备故障物理机理分析练习
五、PM分析第三步：故障与4M关联性判断
1. 独立穷尽归纳的原因查找方法
2. 独立穷尽原因细分的两种方法：过程法、要素法
案例：制造类问题分类要素:4M1E
案例：管理类问题分类要素：5W+PDCA
3. 系统图的绘制技巧与要求
4. 系统图与矩阵法结合使用技巧
5. 单一原因结果间关联性判定：QC散布图
案例：散布图的绘制步骤与要求
案例：散布关系判定方法
6. 多项独立原因结果间关联性判定：DOE正交试验法
1）正交表的数学意义：均衡分散+整齐可比
案例：从某设备故障周期分析看三因子二水平无交互正交表分析
课堂实战：典型设备故障要因筛选练习
六、PM分析第四步：改善对策实施与标准化
1. 计划性保全改善
方法：基于MTBF故障间隔时间预测故障的方法
1）移动平均法的运用
2）概率分布法的运用
3）计划性保全的四大内容
4）计划性保全的同步化作业
2. 日常自主保全改善
1）日常保养八大招
案例：六轴机器人的二十六个保全项目分析
案例：机械手自主保全作业标准设计过程
2）静态的设备管理模式
案例：设备的检查与点检
案例：设备点检的分类和内容
3)自主保全管理四表的使用方法
案例：设备运行记录表图示
案例：设备自主保全记录表
案例：设备维保异常反馈表
案例：设备易损备件管理表
3. 预防性保全改善
1）故障劣化曲线与四级告警阀值设置
2）基于数据的设备故障可防范性评价标准
3）易损备件管理方法
课堂实战：典型设备故障，完成《PM分析表》练习

第三讲：全面的TPM生产力维护方法
引言：让设备管理关联效率与经济指标，以价值结果导向设备管理，让全员参与形成持续改进的管理体系，是TPM走向成功的关键因素，实践证明日本企业通过TPM管理实施平均生产效率提升34%，平均设备故障水平降低80%
一、从设备PM到TPM的效率管理
1. 影响设备有效性的6个主要损失
——故障、更切换、暂停机、降速、缺陷、计划停机
2. JIT运用滚动计划拉动人、机、料、法、环齐备生产的方法
3. SMED同步化快速换模压缩产品更切换时间方法
二、同步化工艺准备减少换产停机损失
1. 工艺准备的内外时间区隔
2. 内部时间向外部时间转化的方法
3. 压缩内部准备时间的常用方法
三、TPM全面实施的六大步骤
1. 识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查；
2. 提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的TPM计划；
3. 指导操作工掌握TPM方法，以及早发现问题；
4. 指导维修工掌握TPM方法，使机器在失效前进行维修；
5. 实施5S管理及组织活动，确保计划执行；
6. 全员个别改善与OPL单点教育的推进

课堂实战与成果转化
第一步：老师指导学员提炼本课程关键技法 第二步：学员结合班组实例运用技法实练
1.OEE生产综合利用率指标测算管理
2.设备稼动率分析改善标准化管理
3.SMED设备快速换模标准化作业
4.MFMEA设备故障风险标准化管理
5.一机一故障一保全标准化管理
6.PM设备故障分析流程标准化管理
7.二分5why分析方法标准化作业

 

 

第四步：学员输出标准化管理视频文本评比 第三步：学员根据标准格式制作视频化管理标准 

高级经验萃取师
QC质量改善诊断师
全球500强华人生产管理讲师
曾任：重庆宇通客车丨事业部总经理
曾任：摩托罗拉（中国）丨质量经理
擅长领域：精益生产管理、全面质量管理、生产现场管理、班组建设……

实战经验：
★ 2007年入职重庆宇通客车有限公司，任生产质量总监；期间推动客车制造标准化现场管理模式，取得巨大成功，受到科技部万钢部长、重庆市黄奇帆市长等领导一致肯定；至2009年李科老师帮助重庆宇通客车实现产销规模增长60%，创造了2008年经济危机下客车行业唯一逆势增长的“重客现象”。

★ 2010年，作为重庆恒通客车战略顾问，李科老师引入微宏钛酸锂电池技术，协助企业组建恒通电动客车动力系统有限公司，帮助企业成为国内第一家掌握新能源客车核心快速充电技术的制造企业；策划“从传统制造厂向客车运营服务商转型”的战略规划，开创“营、充、维一体化服务”的体验式营销模式；至2014年入职新能源事业部总经理，恒通动力系统公司从无到有累计实现销售近50亿元，使重庆成为国内除北京、上海外第三个完成十城千辆新能源汽车推广应用的示范城市。

★ 作为国内早一批从事精益生产管理咨询的专家，李科老师专研和实践丰田精益制造15年，直接指导数百个管理改善项目，帮助近百家企业实现生产降本平均超15%，制造增效平均超30%，直接帮助8家企业IPO上市成功，培养专业精益工程技术人才数千人，培养精益制造专家级高管76人，为行业培养精益生产管理咨询顾问与培训讲师12人。

 

关键技术储备：
★ 历经二十余年制造业耕耘，李科老师设计开发了一批具有自主知识产权的工厂管理改善关键技术，能为企业带来立竿见影的巨大改善效果（典型技术列举）。
①智能制造方面：环形自动物流输送线体 ②智慧工厂方面：MES制造现场信息化系统

功效作用： 自由组态，便捷运用；适用各种多品种离散制造现场改善搬运成本，提高生产效率30%以上，压缩制造周期50%以上 功效作用：与各类ERP数据通讯，低成本应用，3~4周快速上线；实现全过程物料二维码跟踪和生产状态管理，降低库存20%以上
③现场管理方面：目视化标杆工厂标准手册 ④降本增效方面：精益降本六技法操作指南

功效作用： 13个现场目视化VI标准，30个现场标准化改善步骤，67个现场改善案例方法；适用于企业快速建设一流示范工厂现场 功效作用：全案例标准化精益改善实施手册，适用于工厂全员推行降本增效改善，优化工艺布局、改善加工效率、提升制造产能，人均产能提升15%以上
⑤质量管理方面：问题分析改善标准操作指南 ⑥目标绩效方面：以改善为主的绩效管理系统

功效作用： 从“现象”到“问题”4种发掘问题工具；从“问题”到“原因”5大分析方法；从“原因”到“结论”2类判断工具，从“结论”到“措施”40中工程技术创新改善措施，适用于工程技术人才批量化培养和全员持续改进实施 功效作用：按“企业有没有钱赚—效益”分解2项绩效指标，展开11个改善目标；按“企业能不能赚钱—效率”分解3项绩效指标，展开16个改善目标，形成以改善为导向的工厂绩效管理体系，适用于企业绩效目标与计划管理体系建设

主讲课程：
《生产运营管理》
《TWI一线督导管理技能》
《班组管理：打造金牌班组》
《质量管理：TQM全面质量管理》
《降本增效：TPM生产效率改善》
《降本增效：PMC柔性生产计划运营改善》
《现场管理：示范工厂现场6S落地实操》
《岗位标准作业视频化©》【版权课】
《精益降本增效六技法©》【版权课】

部分客户评价：
恒通客车有限公司很有现代化企业管理的气息，值得我们国有企业学习借鉴。
——重庆市市长 黄奇帆
李科老师帮助我们推行的精益生产，让我们节省了40%的生产场地，就此一项我们的工厂投资就节省了数百万元。
——意华科技有限公司董事长 何总
我们以前单月最大产量不超过4万套摩托车车架，李科老师帮助我们对生产设备重新布局后，第一个月我们产量就翻了一番，理论上还可以翻一番。
——恒科机械制造有限公司董事长 李总
李科老师将精益制造推行的四个阶段和各项管理要点的逻辑关系阐述得非常清楚，一致性质量、良好的产销协调与连续化物流是构成拉动式生产的三大基础，只有循序渐进、层层改善才能不断实现制造的低成本柔性化运作，李老师剖析的各种案例和工艺改进方法非常实用，精益制造与柔性化物流管理课程确实非常值得正处于二次创业阶段的企业高管学习。
——江苏泰来减速机有限公司董事长 张总 

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