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【培训对象】
生产与运作系统中高层管理人员、生产技术、设备管理、品质管理、计划与采购管理中高层管理人员。
【培训收益】
树立精益理念及意识．
了解精益生产与IE之间的关联、精益项目的导入与如何推进、项目的启动与如何实施
系统掌握精益生产基础工具IE手法并应用于实际工作中，建议系统全局观：
提高现场管理与现场改善业绩的能力,为更高层次的管理活动--精益生产奠定一个非常好的理论与实务基础。
了解生产现场效率改善的意识，掌握ECRS，动作经济等改善基本原则
学习发现浪费的方法并分析浪费成因，有效的挖掘和分析现场不增值的环节
学习利用程序分析工具，有效消除流程中的浪费
掌握作业分析的方法与技巧，提高人机配合效率
掌握动作经济原理，有效的消除动作浪费
掌握生产布局与规划的方法，有效提高搬运与物流效率
改善过程中人际关系的处理与资源的合理调配，以及如何促进企业提案改善风气的持续形成
生产与运作系统中高层管理人员、生产技术、设备管理、品质管理、计划与采购管理中高层管理人员。
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系统掌握精益生产基础工具IE手法并应用于实际工作中，建议系统全局观：
提高现场管理与现场改善业绩的能力,为更高层次的管理活动--精益生产奠定一个非常好的理论与实务基础。
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学习利用程序分析工具，有效消除流程中的浪费
掌握作业分析的方法与技巧，提高人机配合效率
掌握动作经济原理，有效的消除动作浪费
掌握生产布局与规划的方法，有效提高搬运与物流效率
改善过程中人际关系的处理与资源的合理调配，以及如何促进企业提案改善风气的持续形成
【课程优势】
本精益系列课程，更多侧重精益实用IE改善手法、工具的掌握及应用。摒弃空头理论，着重“落地”实施！解决企业效率、交期、库存、成本、多批少量等问题。也是目前市面精益需求课程中最为实用性热门课程！郭老师本课程已被国内众多名企：富士康集团、美的集团、格力、海信、顶新国际（康师傅）、顺丰速递、立白集团、顾家家居、德赛、伊利集团、超声集团……多次合作与应用。
其严格按“基础工业工程”完整体系讲解的同时结合精益生产理念；在理论结合实践的同时重点突出其实用性，所有案例均来源于实际工作中的成功案例及优秀工厂的先进经验；课程特点通俗易懂，易操作。
除原有各大优秀行业的丰富案例外，新增郭老师最新辅导企业“精益咨询项目效率提升173%经典案例“贯穿整个课程内容，全面分享整个案例：从立项、设计思路、工具运用、项目推广、项目维护等所涉及的方法，表单等以及大量适合中国企业的精益管理的创新方法。
【课程背景】
精益生产在国内经过十几年如火如荼的开展，但大部分企业却经历了从兴奋、期待、失望、怀疑、然后陷入了深深的迷茫之中，进退两难，其中原因出在哪里？下一步到底该何去何从？
精益生产通俗讲就是将企业一切活动做到“极致”，如“JIT”就是指工序之间没有在制品或相对没有在制品，同时客户需要多少成品刚好做出多少成品，没有成品库存，这些成品需要多少原材料就采购多少原材料，没有原料库存，即“零库存”，试问在现阶段企业能做到这种“极致”吗？如果不能做到这种“极致”，企业该用什么工具或方法，通过几个阶段，多长时间能追求到这种“极致”的何种程度？
本堂课程重点解决：大部分企业在现阶段，如何结合国情和厂情，目前能做到何种“极致”？这种“极致”距离终极目标还有多远的“距离”？还需具备何种条件！
这堂课程是郭晓宁老师集企业数年的实践经验,于富士康IE学院面向各厂及供应商长达数年轮训,培训人数达十万余人次,并主导美的集团、山河智能股份等数家企业辅导并取得优秀成果的总结与提炼.
课程所解决的问题：
公司生产效率低，成本高，品质不稳，交期不准,急需改善
订单多但每个订单量却很少（多批少量），现在的生产模式不适应
想要推行精益生产，但听说成功的案例很少（有推行过失败或反弹了），那下一步应该怎么做?
想要改善不知从何入手，以前学的理论性太强，到操作层面上就不行了
每天都做点的改善,不知系统如何改善,不知收集那些数据，如何分析数据和制定改善方案，以及如何推行改善
老板定期下达降低成本的指标，天天盯着产线，麻木了，想学学更新的东西，想看看做的好的公司怎么做的。
生产线员工不稳定，抱怨多，辞工率高，管理人员压力大，工作主动性差。
部门之间本位主义严重，互相扯皮推卸责任
如何让全员掌握一些日常的改善手法或改善理念,多参与改善多提改善建议.
在工作中运用工业工程(IE)改善的一些手法,有些地方不明白.
怎么说服老板强有力的支持我? 改善的时候需要老板给我什么承诺.
改善的时候经常遇到抵制(钉子户)怎么办?
改善的时候效果不好,数据老是上不去怎么办?
改善的时候员工天天抱怨比以前累,劳动强度大,什么原因,怎么说服他们?
想学一套系统的改善方法,能用到工作中
【课程大纲】
第一部分：精益概念部分
一、精益生产理念
1、精益生产概述
2、精益生产产生与发展
3、精益生产研究目标及特点
4．精益生产工具介绍
二、精益生产活动导入及推进
1、精益生产的导入程序及方法
2、精益生产导入基本精神及抵抗情绪
3、精益生产的推进体系
4、项目团队建立及活动形式
5、如何获得决策层强有力的支持
6、精益生产推行技巧及原则
三、精益项目实施（不同生产模式导入精益切入点）
1、自动化、人机配合、手工生产、手工-人机配合等工厂切入点（包括工具的选择）
2、民营企业、国营企业、外资企业、上市企业切入点（包括工具的选择）
3、制造企业、物流企业、服务企业切入点（包括工具的选择）
第二部分：精益实用工具、活用IE改善技法全面突破降本增效
一、宏观改善手法
1、工艺流程分析——开展改善活动的基础
讲解案例：某饮料厂工艺流程案例
演练案例：（学员演练）工艺流程案例
2、产品，原材料价值流分析——物型流程图
讲解案例：某线材厂物型流程案例
演练案例：（学员演练）物型流程案例
备注：案例包括机加车间、组包装车间、讲解通过价值流分析、删除搬运、等待、储存等工序、只保留加工及检查
展示案例：（老师讲解）汽车配件厂、钢铁厂、电子厂、食品厂、空调冰箱厂、铝型材厂、钛矿厂
3、辅助人员价值流分析——人型流程图
讲解案例：某电子厂人型流程案例
演练案例：（学员演练）人型流程案例
展示案例：（老师讲解）汽车配件厂、手机厂
4、时间分析——标准工时制定
讲解案例：某电子厂时间分析案例
演练案例：（学员演练）时间分析案例
备注：包括人机配合、手工作业不同企业的标准工时制定
5、平衡生产线——经典IE平衡产线方法，精益生产平衡产线方法
（1）平衡率的计算，解决瓶颈的七种方法，平衡产线的五种工具及如何确定节拍及控制节拍
（2）单元制生产线的种类，设计步骤，配送系统，看板系统建立
（3）单元化生产线工作台、工装夹具、物料架、物料车的设计
讲解案例：某灯饰厂平衡分析案例
演练案例：（学员演练）平衡分析案例
备注：案例包括机加车间平衡分析、组包装车间平衡分析、以及“单元制“生产方式设计
6、工厂布局分析，搬运及规划
(1)布局原则及基本形式
(2)搬运及布局的关系
(3)改进搬运的步骤及原则
(4)生产现场搬运的改善
(5)线路图及层别图
讲解案例：整体布局分析
● 某铝型材企业案例---仓库人员由26人减少到4人，且劳动强度大幅减低
● 某钢铁化工企业案例—仓库人员减半，取消叉车等
● 某百电企业业案例—重新布局，取消中转仓
二、中观改善手法
1、人机联合分析（1人1机、1人多机、2人1机、多人多机）
5W1H 、5WHY 、ECRS原则 、头脑风暴法、动经原则的使用
讲解案例：某科技公司人机联合案例
演练案例：（学员演练）案例
备注：该案例机加车间21人，第一阶段减少18人，第二阶段减少2人（人机配合的工厂增值的工作由机器做，人只做辅助工作：如上料、下料、搬运、检查、其作业均可删除）
展示案例：某手机触摸屏厂，1人操作3台机，通过人机分析变为1人操作8台机，最后实现无人化（投入很少）
2、人人联合分析
讲解案例：某钢铁厂人人联合案例
三、微观改善手法
1、动作分析
(1)动素分析18个动素及改善着眼点
(2)动作经济原则-肢体使用原则，作业环境设计原则，工具设备设计原则
(3)Poka-Yoke防呆、防错法
讲解案例：多家企业动作分析案例
展示案例：某光电企业动作分析案例
2、快速换模
讲解案例：建筑五金企业快速换模案例
展示案例：某光电企业快速换模案例
备注：该案例企业组包换模时间由过去10分钟以上，缩短到20秒内，大型挤压机，注塑机换模时间由过去30分钟-60分钟不等，压缩到5分种内
第三部分：精益现场改善过程中规则的制定及有效防反弹机制（以下方法均通过实际运用且取得良好效果）
1、完善的考核机制建立与设计思想
执行力、绩效考核、生产力评估体系“量化”设计思路及方法
2、“目视化”管理系统的设计思路及方法——“显性问题”、“隐形问题”无处可藏
(1)“实时看板”简单有效才好用——“节拍控制器”
(2)“报警灯“，”蜂鸣器“的选择及运用——体现“下一流程就是顾客”的“神器”
(3)其他看板的设计思路及运用
备注：着重解决管理人员，生产人员如何有效的利用“实时看板”发现问题及解决问题
3、“员工离职”系统不波动的方法
4、 留住员工的“真本领”
5. 生产系统的稳定才是保障计划准确的前提
(1)标准作业与非标准作业的区分
(2)如何将非标准作业转化为标准作业
(3)生产过程中的异常导致生产系统的“波动“
(4)解决生产异常，如“机器故障“、”来料不良“、”切换时间长“、”品质不良“等的”利器“
(5)“倒逼机制”的设计及导入关键
(6)过渡阶段“合理“最少半成品
6、标准化体系的建立
(1)什么是标准化，怎么制定标准，标准如何有效运用实施
(2)有了标准（法）怎么培养按标准执行的“习惯“（治）
第四部分：答疑
郭晓宁：
资深精益生产实战专家、IE现场效率改善顾问，国内倡导向客户承诺效果的实战型讲师/精益顾问；
国内生产管理领域专注精益<IE工业工程>降本增效培训与咨询推进者；
富士康IE学院常年外聘主力IE讲师，精益生产讲师；
美的学院特邀外部IE讲师、LP讲师；
海信学院特邀外聘IE精益讲师；
伊利商学院特邀外部IE讲师；
西北工业大学、华南农大、上海交大等诸高院特邀合作讲师；
现任深圳捷埃梯精益管理咨询公司首席讲师、精益生产咨询项目带领人；
二十多年专职现场改善，经验丰富独到；
企业IE培训内训超过10万人次，学员满意度90%以上；
亲自指导IE、精益生产，成功为上百家企业进行项目咨询；
优势与专长：
28年专注于“精益生产&工业工程”的实践与推广，作为国内较早的一批精益咨询践行者与传播者，其于94年开始先后在精电电子，深开发，弗雷通信，理光等企业担任IE工程师、IE主管（经理）、精益办经理、总监等职务，负责现场改善及精益生产经营革新实践和管理改善活动；2004年开始历任富士康IE学院外聘主力精益IE讲师，其先后为富士康深圳龙华、观澜厂、郑州保税区厂、济源厂等提供“精益&工业工程”轮训，其包括“基础班”、“内部IE讲师班”、“工业工程师班”、“新干班”累计服务8万人次。
实战型精益、IE现场效率改善顾问，术业专攻，专注、专精于精益降本增效。倡导课程讲求实用效果，量化精益咨询项目改善指标（30%以上），从交期、成本、效率、品质、柔性化、安全、环境、场地、设备故障等多方面由点到面进行系统解决方案，以为企业创造价值和解决问题为准则，扎实推进中国企业精益变革。
深耕细作二十多年，具备扎实理论与现场改善实战经验，屹今为止为企业培养精益生产、IE现场改善专案组长级人员有数百余人，入企业内训超过100,000人次，多年在企业主导推行IE及精益生产(CELL LINE)系统，故拥有了自身独特的理论与实践相结合的优势。
核心竞争力：
●驻厂咨询辅导：量化精益项目效果，效率提升至少30%以上，不达目标不收相关绩效费用。
●公开课：首天课毕,不满意全额无理由退款。
●内训课：课前不收订金，首天课毕不满意不收费，课后满意再付款。
主要授讲经历：
担任“FOXCONN集团”外部讲师期间，其IE课程被“深圳龙华FOXCONN集团IE学院”评为“标准示范课程”，并做为示范讲师为IE学院每年一度的“新干班”所邀请的近十所高校IE系讲师进行课前讲解、答疑并进行 “标准课件“的统一。
先后应邀为“美的商学院”、“海信商学院”、“重庆格力”、“苏泊尔商学院”等企业进行”精益&工业工程“课程轮训
先后为“康师傅”“连续5期“工业工程师养成班”，为其培养工业工程师改善人才。课后有效指导学以致用转化，所有参训学员将作为IE专案改善人员投入顶新国际生产现场实施IE专案推动，实现省人、省力精减化目标。
2013年开始先后为伊利集团生产系统80名厂长， 150名经理分8批次进行轮训，2019年再度为伊利生产系统50多名”TPM负责人进行“精益&IE改善培训”。
2013为包钢集团、2015年包钢运输&稀土部、2019年北方稀土集团先后三次，每次历时40天（现场+理论），开设“工业工程师养成班”为各集团分别培养工业工程师45人，共计135人。
先后应邀为海信浙江工厂、青岛工厂、顺德工厂、成都工厂提供多期轮训服务，累计服务天数达30天以上，被海信学院选定为IE课程指定外聘讲师。
为物流行业顺丰快递新招的100多名IE工程师分三批次开设“工业工程师养成班”，2017年再次受邀为其提供“现场改善人次测评咨询项目”，2018年受邀“京东物流”为其开设“精益专员认证班”
2019年为服装行业“深圳维珍妮”所有研发人员进行多期“精益&工业工程“定制式企业内训
应邀为作为西工大深圳研究院、华南农业大学、上海交大温州中心等高校特聘合作精益讲师/顾问
其先后定期在深圳、佛山、上海、北京、长春等地举办“精益&工业工程”公开课，传播精益思想与工具
......
主要咨询成就：
服务过的客户：FOXCONN集团、格力电器、海信空调、海信冰箱、青岛海信、广东海信科龙、美的.威灵、新宝电器、康师傅、顺丰速递、比亚迪锂电池、德赛电池、同维股份、德赛集团&蓝薇电子、、豪美铝业、南南铝、国威运动器材、新大地轴承、广州立白、顾家家居、华泰工艺、汤玛士、理光利银辉精机、柏能电子、信华精机、美士电线、一汽、盖尔瑞孚艾斯曼汽车零部件、三环车灯、重庆韦巴斯特车顶系统、吉田建材、奥马电器、包钢集团、许继集团、住润汽车部品、西部矿业、斯贝美家具、伊利集团、九牧厨卫、龙蟒化工、凸版印刷.有余纸品、兰亭集势贸易、达丰电脑苹果MacBook Pro厂、凯世曼东方铸造长春、思榕科技、通宝精密、龙口中宇机械、当纳利印刷、瑞达集团、波音公司、艾迪西控投、纽威阀门、科顺化工、深南电路、超声印制板、乐心手环、京东物流、施耐德电气、建滔集团、维珍妮服装、山河智能……
做为项目总监为“深圳汤玛士电器“进行为期8个月的”精益生产咨询“项目，实现目标：效率提升89%，解决多批少量问题。
做为项目总监为“佛山美的威灵“进行为期8个月的”精益生产咨询“项目。实现目标：效率提升30%，获得董事长何享健先生赞许，并率各事业部管理人员观摩。
做为项目总监，为重工行业广东豪美铝业实施精益生产咨询项目，大幅度降低员工劳动强度，喷涂，包装，挤压，仓库车间平均效率提升37%
作为项目总监带领辅导团队港资通泰工艺提供精益生产效率提升辅导服务，从导入精益线开始其染色车间效率提升24%，组装车间效率提升80%，通过建立无间断流程，工序之间在制品减少80%。
做为项目主导为曾为“同维股份“进行为期12个月的”精益生产咨询“项目。其短时间内成绩显著各车间贴片、仓库提升效率29.7%，网关提升效率65.73%，包装提升效率45.7%，光通/PLC提升效率44%，电源车间提升效率36.05%；解决多批少量问题。
做为项目主志为“奋达股份”提供精益生产咨询(组包)“项目，实实现目标：组装效率提升42%，解决多批少量问题.
做为项目负责人为中光光电现场改善实施，人均产能（条/小时.人）提升173%，半成品（条）减少97%，场地压缩67%，产品前置时间缩短99%，产品切换时间缩短87%，计划准确率提升92%，急单插单造成的延误减少91%，员工流失率减少30%，并被企业赠予“专注诚信，远超预期”荣誉锦旗。
做为项目总监为山河智能股份（2020年习近平总书记曾亲访企业）提供精益生产项目实施，解决了从之前的大批量生产库存存生产模式走向产能与市场需求相匹配的单件流模式，在减少库存资金占压和压缩场地方面取得突出成效，效率提升达到签约目标值30%以上。其后山河董事长为精益总监郭-晓-宁顾问颁发聘发，续签三年精益辅导项目，设计规划、辅导评价推进整个山河集团的精益改善，助力山河智能的精益制造成为行业标杆
......
专长领域：
IE工业工程应用
IE工业工程七大手法
IE工业工程师改善人才培养
精益生产管理
IE标准工时与线平衡
如何提高生产效率与良率
现场成本管控糸统方法
标准工量测量与劳动定额
生产系统提升效率与缩短交期
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