TPS-精益生产管理

【培训对象】
制造企业各阶层管理干部、工程技术人员、质量管理人员、设备管理人员等

【培训收益】
通过学习学员能理解精益生产的发展历史。 通过学习学员认识精益生产模式。 帮助学员认清自己企业的七大浪费以及如何治理。 通过学习学员们能够认识现场管理与目视化管理。 通过学习使学员掌握一件流和准时化生产的要点和方法。 通过学习使学员掌握什么是价值、什么是价值流、如何使“流动”有价值。 通过学习让学员坚持全方位变化，包括自身素养的变化。

第一讲：精益生产概论
1.工业发展史
2.何谓精益？何谓精益生产？
3.精益管理起源
4.精益模型
5.精益生产的二大支柱
6.精益生产的核心
7.精益的基本特点
8.精益生产五原则
第二讲：“流”的基本概念
第一节：流的基本概念
1.流的价值
2.效率三原则
1)假效率与真效率
2)个别效率与整体效率
3)瓶颈/短板管理
第二节：价值流程图
1.关于价值流
2.价值流程图是干啥用的？
3.什么是价值流程图?
案例：一只’可乐罐”的价值流
案例：产品生产价值分析
4.车间价值流程图介绍
案例：改进价值流及生产流程
5.价值流的范围
6.绘制价值流
7.价值流程图基本结构
8.价值流的意义
9.每一个价值流都需要一位有能力的经理
10.价值流绘制的介绍
11.VSM的3个要素---工艺流,物流和信息流
12.价值流程图四要素
第三讲：识别7种浪费及治理方法
1.什么是浪费
2.何谓浪费
3.浪费与价值
4.库存浪费及治理方法
1)产生的原因
2)常见的库存
3)消除库存浪费
5.过剩生产浪费及治理方法
1)常见的加工浪费
2)生产过剩的原因
3)生产过剩的改善着眼点
4)消除加工浪费的思考
6.过多过早的浪费及治理方法
1)制造过多(过早)的浪费
2)产生的原因
3)消除制造过多(过早)的浪费的方法
7.搬运浪费及治理方法
1)搬运浪费
2)消除搬运浪费的方法
3)案例解析：有什么浪费、如何解决？
8.等待浪费及治理方法
1)等待浪费
2)表现形式
3)消除等待浪费
9.动作的浪费及治理方法
1)动作经济原则下的十二种动作浪费
2)发现动作浪费的着眼点
3)消除动作浪费
4)案例解析
10.不良的浪费及治理方法
1)不良浪费导致的影响
2)消除不良浪费的方法
第四讲：精益改善工具
1.ECRS原则
1)动作五要素
2)案例：运用ECRS析则优化人力成本
3)某公司工艺流程分析
2.目视化
1)目视化的定义
2)目视化的目的
3)目视化管理识别系统
4)推行目视化的方法
5)推行目视化的流程
6)日常生活中的应用实例
3.标准化作业
1)效率从哪里来
2)麦当劳操作手册
3)标准化目的
4)什么是SOP
5)飞剪作业步骤
6)SOP编写八步骤
7)SOP编写计划
8)SOP完整版
4.多能工训练
1)折纸游戏
2)工作教导的重要性
3)多能工培训背景
4)多能工培训目的
5)工作教导的四要领
6)工作教导四步法
7)考核与激励
8)多能工训练的目标：333制
5.看板拉动
1)一般制造业的生产方法
2)丰田生产方式的生产方法
3)看板是什么
4)看板的功能
5)看板设计的形式
6)拉动看板
7)JIT物料运动的目标
6.快速切换
1)生产现场：时间就是金钱
2)传统换模活动存在的问题
3)传统换模时间的分配
4)切换过程中的时间损失
5)两个切换概念
6)SMED的实施6步法
7.单件流
1)小时顺序移动方式
2)小时平行移动方式
3)小时平行顺序移动方式
第五讲：精益两大基石
1、彻底的5S
1)持续的5S
2)定置管理的实施——5S活动
3)持续的5S活动
4)5S的结果：一切都自然而然
5)5S的基本功：持续的清扫
6)日本5S的内涵
2、全员参与的持续改善活动
1)什么是问题
2)问题意识的着眼点
3)持续改善活动的方法——PDCA
4)PDCA与人类进化
3、实施精益的关键步骤和成功的关键因素
1)领导的作用是关键
2)全员的参与式核心
3)质量和效益是焦点
4)持续的改进是基础
课程总结：提问、答疑 

实践与学术背景的制造管理学者
10年担任富士康科技集团资深副总，分管过中央人资部、财务部、工程部、制造部、资材部、品管部
5年担任富士康IE学院院长
3年担任富士康(郑州园区)副总经理
3年担任意大利德龙建伍集团（东莞）工厂长
段富辉老师是鸿海富士康eCMMS运营模式所依托的“工管系统”、“品管系统”、“生管系统”和“经管系统”的主要创建者之一，主导富士康eCMMS运营模式的创建及推行，并扩展至集团全球。在担任富士康集团“标准化推行处”项目经理期间，用3年时间将富士康生产效率做到全球第一并持续至今，用4年时间将富士康推进世界500强行列，期间从未发生重大交期和质量问题；
段老师有20余年制造企业管理经验；6年跟随全球IE界领军人物陈振国博士工作、学习经验；8年各类企业第一线管理咨询经历；200余家各类企业管理改善主导；近1600场内部培训课程，60000人次学员参与；1000次现场巡视；1000次会议主持；10000人次面对面辅导。

主讲课程：
1、《精益思想解读与中国式精益生产实践》；
2、《中国式精益管理》；
3、《制造企业生产效率管控》-辅导式训练；
4、《工厂经理人的管控七手法》-辅导式训练；
5、《卓越班组长的五项能力修炼》；
6、《精细化现场改善十大利器》；
7、《工厂班组精细化管理》；
8、《质量控制五大工具》；
9、《工业4.0与中国制造未来发展之路》
10、《工匠精神与中国未来创新》

部分咨询案例：
深圳市泰合自行车业有限公司：10年间段老师先后三次进入该公司展开咨询项目，从标准工时建立、KPI导入到绩效薪资制度完善；从生产效率提升、物料成本下降到品质成本降低；从订单作业流程梳理到现场改善提升；一批又一批的干部在我的培训和辅导下成长，人员从第一次进入时的800多人，发展到现在的6000多人；由一个工业园发展到五个工业园，是成为深圳自行车业的标杆。由于在该公司的有效辅导，使段老师进入几乎深圳所有成车厂进行辅导---如华庆自行车，保安自行车，新锦大自行车，大行自行车，喜联发自行车---，整体行业生产效率提升都在30%以上。
欧纳康科技(深圳)有限公司：10年间段老师先后三次进入该公司展开咨询项目，包括基础工程建设(标准工时/KPI/绩效薪资制度)旧工业园平面布局改善/新工业园物流分析，产线设计，平面布局设计；研发系统作业流程重组及绩效考核；除咨询外，每年都有对该公司的干部进行管理培训，段老师用通俗易懂的语言，形象生动的案例，将枯燥的制造业管理命题，讲的深入浅出，深受各级干部好评，老师讲述的内容，几乎成为干部的工作标准，影响了一批又一批的干部。
东莞泰兴金属有限公司：该公司已经成长为北美市场最大的户外家具供应商，每月出口到北美的塑胶金属家具高达600多个货柜；段老师4次进入该公司展开咨询项目，将该公司的生产效率从38%提升到85%，人均月产值从不到2万元(人民币)提升到5万元；通过流程简化和价值分析，将该公司的交货周期从60天缩短到45天，更协助电脑部门开发完善ERP系统，使管理流程有效的透过系统进行运作，固化了运营管理运作；现在，该公司已经发展到4个公司，6000多人，年产值超10亿。
维珍妮国际：2009至2010年度，签下18个月的咨询项目，对整个公司的运作流程与组织架构进行垂直整合，经过艰苦卓绝的工作，该公司作业周期由90天缩短至60天，形成了以产品别和客户别相结合的部门架构，内部营运管理的效率得到巨大的提升；此外，由于运作流程的梳理及标准化，也加速了该公司的信息化建设，协助著名ERP品牌SAP在该公司成功上线；咨询满意度达到98%。
卫洁洁具：段老师是进入该公司的第一个大陆咨询顾问，根据订单有大/中/小、产品有难/中/易的特点，段老师为装配车间规划了长/短/中三种形式的产线，使不同的订单和不同的产品各得其所，生产效率由65%提升到88%，场地面积缩短20%，间接人员减少12%；其规划理念和方法，推广到旗下所有厂区，一直沿用至今。
金华门业：短短4个月的时间就完成了原定6个月完成的工作量；准时交货率由35%提升到95%，客诉率由原来的40%下降到5%；更为公司培养了一批能征善战的生产干部，每次段顾问上课的时候，400人的礼堂座无虚席，实用，实战，实际的课程讲解使干部们流连忘返；
得理乐器：连续四年被该公司聘请为管理顾问，从南山厂区，福永厂区到珠海厂区，从建立标准、理顺流程、确定目标、导入KPI、修订绩效薪资制度、规划新厂区平面布局，长期的辅导结合各级干部的努力，该公司各方面均取得骄人的业绩，生产效率由45%上升到80%，人均月产值由不足2万上升到4、5万，产品不良率由8%下降到千分之三；在企业文化，人文关怀，文化娱乐活动方面也形成鲜明的特色，提升了企业竞争力； 

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