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精益生产导入实战训练营

精益生产导入实战训练营

课程编号：32219

课程价格：￥21000/天

课程时长：2 天

课程人气：503

行业类别：行业通用     

专业类别：管理技能 

授课讲师：黄杰

  • 课程说明
  • 讲师介绍
  • 选择同类课
【培训对象】
企业中高层管理干部及技术人员。包括：总经理、生产副总、生产部长、工程部经理、生产部经理、物流经理、质量经理、财务经理、精益推行专员等人员

【培训收益】


第1天：工厂现场调研、访谈、提出问题。
第2天：培训：精益意识大变革
第一部分 精益思想篇（3小时）
◆ 精益生产价值体系
◆ 精益生产的起源
◆ 精益生产的核心价值
◆ 中国企业实施精益生产的障碍
◆ 精益生产推进体系与IE管理与改善的关系
◆ 精益生产与IE改善的关系
◆ 生产方式革命里程碑
第二部分、精益意识篇（3小时）
1、员工意识
◆ 改善给企业带来的影响
◆ 改善的误区
◆ 帮助员工拥抱变革
◆ 企业利润及成本模式分析
2、浪费意识
◆ 企业常见的7+3=10种浪费
◆ 识别并挖掘浪费
◆ 寻找浪费的4M方法；
◆ 企业常见的7+3=10种浪费
◆ 识别并挖掘浪费
◆ 寻找浪费的4M方法；
◆ 消除浪费和零缺陷
◆ 案例分享：对节约的认识误区解析　
◆ 案例分享：某企业现场典型浪费解析　
3、库存意识
◆ 企业库存的来源和危害
◆ 如何有效的消除库存
4、效率意识
◆ 假效率与真效率
◆ 个别效率与整体效率
◆ 可动率与运转率
5、全局意识
◆ 对整个制造流程进行分析
◆ 对单面流程进行分析的危害
◆ 不断的改善
6、问题意识
◆ 问题原因的冰山理论
◆ 头脑风暴法应用
◆ 特性要因图的使用技巧
◆ 简单问题的处理技巧
◆ 异常问题与解决问题的思考点
◆ 问题改善的思考步骤
◆ 挖掘问题的类型和问题的再认识
◆ 问题的分析方法及解决问题方法。
◆ 问题解决的流程与发掘问题的手法
第3--4天：精益生产系统改造技法分享
第三部分、生产体系改造篇（共12小时）
1、价值流分析
◆ 认识价值流
◆ 如何解读和绘制现状图
◆ 如何绘制和实现未来图
◆ 企业价值流案例剖析
◆ 流程五要素SIPOC
◆ 流程展开分析
◆ 流程价值定性分析
◆ 流程价值定量分析
◆ 价值改善的关键所在
◆ 利用价值流图来寻找20%的浪费
◆ 案例演练：怎么做物流分析？
◆ 案例演练：怎么做信息流分析？
◆ 案例演练：怎么做价值流分析？
◆ 案例分享：如何找寻改善机会？
2、流线化生产（单元线）
◆ 流线化生产的意义：杜绝万恶之源
◆ 流线化生产与批量生产的差异
◆ 流线化生产的八个条件及步骤
◆ 流线化生产的设计原则、要点
◆ 流线布局沙盘演练
◆ 案例讲解：某大型电子厂PCBA装配线的流线化经历
3、安定化生产
◆ 人员的安定
1）标准化作业
2）生产节拍
3）动作经济原则
◆ 设备的安定
1）可动率才重要
2）自主保全与零故障
◆ 品质的安定
1) 品质变异的来源
2）品质的三不政策
3）零不良原则
4）客户导向的品质目标管理
5）品质成本的管理
6）设计与制造质量与成本之关系
7）总质量成本曲线划分区域
8）质量成本改进模式与效应
9）六西格玛的认识
10）全员质量意识再造与控制
※ 演练：谁为质量负责？
◆ 物量的安定
1）经济批量也经济吗？
2）快速切换的技巧方法
3）SMED的定义
4）快速切换的改善着眼点及思路
◆ 管理的安定
1）现场管理职责是什么？
2）如何形成现场改善自律机制？
3）可视化管理--让问题看得出来
4）多功能的自我领导团队、教育与改善
第5--6天：精益运用宝典与精益管理技法及工具篇
第四部分、精益推行技法篇（12小时）
第一大宝典：现场基础管理----“6S” 和可视化管理
◆ 企业推行5S管理的作用
◆ 整理、整顿的含义和推行步骤与技巧
◆ 清扫、清洁的含义和推行步骤与技巧
◆ 素养的含义和推行步骤与技巧
◆ 5S推行失败的原因分析
◆ 5S实施的重点难点及解决之道
◆ 案例分享：车间现场问题图片案例分析
◆ 案例分享：60张5S图片分享
◆ 案例分析：无障碍持续推行5S管理的技巧
◆ 案例分析：国人在实施“6S”时主要难点和对策
第二大宝典：如果你只学一个日语，请学“KAZIEN”
◆ 快速改善--KAZIEN
◆ 基本质量问题改善—“8D”改善法
◆ 复杂问题改善方法---六西格玛DMAIC
◆ 思考：你平时如何改善？
◆ 现场管理与现场改善诠释
◆ 现场管理的5条金科玉律
◆ 生产活动的6条基本准则
◆ 现场作业需关注的10大问题
◆ 案例讨论：常见的现场改善误区
◆ 中国式现场管理改善创新和日本式改善
◆ 改善-KAIZEN : 从个人智商到组织智商
◆ 改善的五个基本要素
◆ 改善的三大基础与四大保证
◆ 现场管理者与改善的关系
◆ 现场改善的对象如何界定
◆ 作业改善IE七手法
◆ 案例分享：某著名日资企业现场改善案例分析
第三大宝典：标准化----没有标准化，就没有改善（大野耐一语）
◆ 应对变化的唯一利器——标准化
◆ 标准化----专业化---简单化
◆ 为什么说真正改善是从实施标准化开始的？
◆ 标准化作业管理的PDCA管理
◆ 实施作业标准化的14个方面
◆ 案例分析：动车事故给我们的教训与得失
◆ 如何保证标准化作业
◆ 有效实施标准化作业的“三化”
◆ 如何运用山积表提高生产效率，减少人工成本
◆ 案例：运用标准化作业减少两名人员，提高效率40%
◆ 如何区别标准作业与非标准作业，实施全体的标准化作业
◆ 如何实现生产线上的稳定
◆ 什么是标准作业三要素
◆ 游戏互动：标准化演练
◆ 案例分享：从新老兵打枪看标准作业
◆ 案例分享：没有标准化，就没有改善（大野耐一语）
第四大宝典：工欲善其事，必先利其器---全员维护好设备
◆ TPM概念和意义
◆ TPM八大支柱
◆ 如何提高设备的综合效率OEE
◆ 案例分享：丰田设备“自主保养”三件事
◆ 互动计算：你的设备OEE会有多高
◆ 案例分享：韩国三星集团革新办TPM实施经验分享
第五大宝典：均衡生产和同步化
◆ 拉动生产和推动生产
◆ 生产能力匹配与平衡化
◆ 生产平衡率、生产平衡损失率和生产损失
◆ 节拍与稼动时间
◆ 真效率与假效率、个体效率与整体效率
◆ 流水线平衡率与理论上可改善余度
◆ 学员思考：你的生产方式是拉动吗？
第六大宝典：防错-Poka-yoke
◆ 工作标准是零缺点
◆ 人的出错原因
◆ 防错原理
◆ 防错原理方法和技术
◆ 案例讨论：美国人的太空笔与对策
◆ 案例讨论：如何包装防错？
◆ 案例分享：“防呆作业法”与“目视作业管理”
第七大宝典：看板-Kanban 和目视管理
◆ 看板系统的必要条件
◆ 看板系统的运作模式
◆ 看板的原理
◆ 看板的计算方法
◆ 阻碍看板导入的要素
◆ 如何成功导入看板
◆ 目视看板管理－企业形象的名片
◆ 看板系统的四种基本型式
◆ 看板系统的多种功能
* 工程生产KANBAN * 引取KANBAN * 采购KANBAN
* 信号KANBAN * 临时KANBAN * 限定KANBAN
◆ 视频分享：一汽集团看板系统
◆ 视频分享：天津丰田的看板与目视系统
第八大宝典：快速换模SMED
◆ SMED原理
◆ SMED分析过程
◆ SMED改善案例
◆ 案例分享：某企业的快速换模推行的得失
◆ 思考和演练：SMED法的演练
◆ 思考和演练：你的产品切换要多长时间？
第九大宝典：良好的供应商合作
◆ 长期战略合作供应商关系
◆ 供应链管理与问题解决
◆ 供应商评估与ABC法则
◆ 精益采购：制造成本分析、物料回转率
◆ 精益采购的关键点：品质100%、JIT送货
◆ 如何建立高效的供应商队伍
◆ 思考和演练：我们该如何选择这些供应商？
◆ 思考和演练：丰田与供应商合作的十大法则
◆ 思考和演练：列出你的供应商各类关系比例？
第十宝典：自主改善提案
第7天：精益推进策略与运作方法介绍和分享
第五部分、精益推进策略篇（6小时）
1、项目小组成立与权责划分
2、项目管理制度与绩效考评制度的建立
3、企业问题诊断
4、内部客户识别与教练表使用
5、项目范围与项目目标确定
6、项目推进策略选定
7、项目实施计划的确定
8、项目启动
9、项目宣传策略
10、项目管理与控制
11、项目实施难点答疑
◆ 精益项目咨询实施案例分享
◆ 演练：自主研小组活动
第六部分、中外企业推行精益生产的经验与教训分享及研讨 

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