设备综合效率OEE

【培训对象】
企业中高层

【培训收益】
以最有效的设备利用为目标，以设备保养（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维修（PM）为总运行体制。

 TPM就是Total Productive Maintenance,其定义为：以最有效的设备利用为目标，以设备保养（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维修（PM）为总运行体制。从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行PM,使因设备问题引起的直接或间接损失为零。 

任何企业的综合生产力是以投入和产出来衡量的。具体地讲，产出的产品（服务、情报）要大于投入的 3M （材料、人、设备），生产才具有实际意义。就是说，要提高生产力，方法一是花钱搞设备投资；方法二是不花钱或少花钱，靠人、机械、方法充分协调的 TPM 活动。由此说明， TPM 是人与物质协调的技术产物。它通过对设备、业务的改善，促使人的思想发生理性变化，特别是促进员工形成主人翁意识，从而给企业带来竞争活力。故有人把 TPM 称为“综合生产力经营管理（Total Productivity Management）”，因为它与企业经营目标直接关联。

第一讲：TPM自主保全活动实务展开

1) 什么是TPM活动

2) TPM与企业竞争力提升

3) TPM的含义及其演进过程

4) TPM活动与设备维修的关联

5) TPM主要内容及推行组织保证

6) 平均修复时间MTTR、平均故障间隔时间MTBF计算与分析

7) 设备综合效率OEE计算与分析— 企业效率损失知多少

8) 透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间小组分析与讨论

 

第二讲：设备综合效率OEE的应用技术

一、OEE的基本概念
  1．OEE的概念和计算公式
  2．TEEP的概念和计算公式
二、企业的OEE计算实战与讲解
  1．OEE的计算
  2．理论加工时间和实际加工周期
  3．理论Circle Time的应用原则
  4．性能开动率为什么会大于1？
  5．OEE公式的展开
  6．OEE实际计算中的复杂性
  7．OEE计算举例
  8．TEEP的计算公式
  9．为什么要采取复杂公式计算OEE和TEEP
  10．计算OEE的目的
  11．OEE和TEEP致力于改善目标
  12．计划性停机损失及改善措施
  13．外部因素影响造成的损失及改善措施
  14．故障损失及改善措施
  15．作业计划准备、调整损失及改善措施
  16．临时小停机损失及改善措施
  17．速度损失及改善措施
  18．不合格品返工损失及改善措施
  19．初期产量损失
三、OEE水准评价
  1．OEE水准(Level)评价表
  2．故障损失的四级评价
  3．准备作业损失(7/8)和速度损失的四级评价
  4．瞬时调整损失和不合格品损失的四级评价
  5．OEE的四级体现了改善程度的深化
  6．单台设备OEE计算示例
  7．生产线OEE的计算示例
  8．OEE计算及分析流程
  9．鱼骨图分析OEE值不高的原因
  10．PM分析法

第三讲 设备综合效率OEE与持续改善应用技术

1) 生产线的OEE为何变成了这样？

2) 如何管理好各工序的OEE

3) 工序OEE的有效提升

4) 六大损失分析与提升

5) 设备综合效率OEE的向上管理

6) 设备综合效率OEE的改善六步法

案例：CKT公司OEE指标管理与成果

23年生产质量管理实战经验

EMBA高级工商管理硕士

精益六西格玛黑带大师

曾任：光宝集团（世界500强） 全面质量管理总教练

曾任：维亚科技股份有限公司 生产经理/质量总监

曾任：香港权智集团 班组长/高级工程师

株硬集团、阔丹凌云、精博塑胶等中小微企业持续增长顾问

擅长领域：生产管理、质量管理、供应链管理、教练技术、NLP后现代心理学

吴东翰老师具有23年的生产质量管理、12年的培训辅导实战经验，擅长运用精益生产、精细化管理、精益六西格玛方论法，对企业的生产效能、绩效倍增、质量效能、人才培育等进行创新和改善。先后帮助光宝集团、阔丹凌云、富冠精密塑胶、维亚科技等100多家企业通过客户生产质量体系认证，以及为光宝集团、蒙牛集团、伊利集团、步步高集团等近500多家标杆企业进行《班组长综合能力能提升》、《精益质量管控模式》、《精六西格玛黑带》、《精细化管理模式》等课程培训，共累计1200场次，课程满意度96%以上。

实战经验：

■三年累计节约金额高达5亿台币：曾为光宝集团（世界500强）独创性提出一套《精益六西格玛运营管理体系》经营战略，对企业的生产、质量、供应链管理进行深度数字化诊断及创新性改善，并成功导入《精益六西格玛与新品管圈改善》项目，助力企业现场效能提升50%，成本节约30%，且三年期间共累计节约金额高达5亿台币。

■节约公司生产质量成本高达一千万：曾为维亚科技股份有限公司针对生产质量系统、生产质量效能、内部质量改进等方向，成功导入精益管理、六西格玛、精细化管理等系列项目，助力产品的不良率由35000PPM降到800PPM，节约公司生产质量成本高达一千万。

■10家供应商，累计直接产生效益高达3000多万： 曾为香港权智集团在短短90天内将供应商塑料的LRR批退率由10%降低到1%，产线不良率由7894 PPM降低到1250 PPM，直接产生效益高达900多万人民币，且成功为10家供应商导入精益品管圈项目，累计直接产生效益高达3000多万人民币，得到供应商老板们及公司领导高度认同。

■节约公司工厂成本高达350多万：曾为台湾嘉茂科技辅导《降低DELL XC272波峰焊不良机会率》项目，运营精准质量管控、精益生产、精益六西格玛等优质工具及方法的应用，不良机会率从10731DPMO降到2233DPMO，一次性通过DELL新供应商的资格认证，直接产生效益高达350多万