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精益生产管理

精益生产管理

课程编号：9874   课程人气：481

课程价格：￥1200  课程时长：2天

行业类别：不限行业    专业类别：生产管理 

授课讲师：强剑

课程安排：

       2013.10.26 深圳



  • 课程说明
  • 讲师介绍
  • 选择同类课
【培训对象】
班组长、线长、拉长、生产管理人员、品质管理人员等。

【培训收益】
您如何应对客户多批少量的订单需求？您如何才能大幅减少库存？您如何减少浪费损失工时？您如何提升生产周转率？您如何提升您的现场生产力？您如何整合您的制造资源并进行最有效的排配与运用？您如何……？

第一部分：精益生产方式JIT概要
1、精益生产方式JIT理念
2、精益生产方式JIT追求-七个零目标-
3、精益生产方式&JIT追求利润中心理念
4、精益生产之实施案例
5、实施精益生产的步骤与手法
 
第二部分：精益价值流图VSM分析与应用
一、什么是价值流
1、价值流的定义
2、创造某个价值的整个流程
3、价值流图的组成和作用
4、价值流当前状态图
5、价值流未来状态图
6、精益价值流实施计划与追踪
7、价值流图分析在精益生产中的作用
二、精益价值流的核心理念-消除浪费
1、浪费与增值
2、浪费的定义
3、增值与非增值
4、识别生产活动中的七种浪费
5、介绍生产活动中七种浪费
7、消除浪费的主要工具简介
8、互动：讨论我们企业生产过程中存在的主要浪费
 
第三部分：精益生产方式JIT计划与控制
1、推动式（PUSH）生产系统
2、精益生产的拉动式（PULL）生产系统
3、适时、适量、均衡化生产计划
4、精益生产方式JIT计划的制定
5、Push和Pull生产系统讨论、分析
6、案例介绍、分析
 
第四部分：刚好及时的实现技巧——看板方式
1、PUSH方式与看板体系的差异
2、看板的职能与种类
3、看板的6个使用规则
4、看板方式的三项必备条件与体质需求
5、实施制程看板管理四个阶段步骤
 
第五部分：如何减少库存
1、制造业产生库存的原因
2、库存掩盖的问题
3、库存是万恶之源
4、如何有效减少库存
5、减少库存案例分析、讨论
 
第六部分：流程分析与优化
1、制造业程序分析的常用种类
2、日本、美国、德国企业是如何做产品工艺分析的？
3、世界500强如何从产品工艺分析上做品质分析的？
4、人机组成联合作业程序分析方法 （案例）
5、日常业务流程分析方法 (实际案例分析)
6、作业流程的实际线图分析 （实际案例分析）
7、目前世界级企业通过程序分析关注的4个指标是什么？
 
第七部分：现场合理布局
1、布局要管理理念先行---布局理念是什么？
2、企业常用的4种布局方式
3、部分一流企业的布局案例分享
4、从布局看应如何配送物料
5、布局计算的技巧与企业实际常用分析的数学模型
6、搬送的经济性原则 （实际案例分析）
 
第八部分：作业动作分析与改善
1、人的动作分析概要
2、动素分析
3、动作经济原则（大量案例讨论分析）
 
第九部分：标准作业时间测定与分析
1、时间分析概要
2、标准时间概要
3、标准时间的设定
4、预置时间标准法PTS的概要
5、常用的预置时间标准法的种类
6、模特法（MOD法）
7、标准资料法
8、案例讨论分析
 
第十部分：生产线平衡技巧
1、流程经济原则
2、生产线平衡（Line balancing ）的计算
3、生产线效率的计算
4、案例分析
 
第十一部分：现场效率改善
1、第一阶段：作业分解
2、第二阶段：每个项目明细化进行自问5WIH法
■ 动作经济与浪费实际案例分析
3、第三阶段：新方法以按ECRS原则展开
■ 解放双手的夹具（治具）制作案例
4、第四阶段：新方法的实施 （实际案例分析）
 
第十二部分：SMED快速换线换模
1、精益生产方式JIT的SMED技术
2、精益生产方式JIT的LCA技术
3、减少切换时间
4、快速调试、稳定生产
5、典型案利分析、讨论
 
第十三部分：TPM全面生产设备维护与保养
一、TPM活动的根基—5S与目视控制
1、5S与TPM的关系
2、现场设备维护的5S实施
3、5S设备检查和清洁计划，（实施周期等定）
4、可视化基本概念
5、目视管理在现场设备维护的作用
1、 如何通过目视管理改善设备故障
2、 实施设备维护的目视管理
二、TPM实施的七大步骤研习
1、 识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查
2、 维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素
3、 提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM 计划
4、 指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题
5、 指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修
6、 实施5S管理及组织活动，确保计划执行
7、 监控OEE，建立TPM指标，鼓励合作
三、TPM活动的维护与自主保养
1、 日常维护、定期维护、预防/预测性维护
2、 自主保养的目标与七个步骤
3、 自主保养对员工的四项能力要求
4、 间接部门的TPM活动
 
第十四部分：如何建立可实现精益生产的现场体系
1、实现精益生产必须排除的障碍
2、单分准备与防呆式工作设计的改善技巧
3、生产设备维修设计方法的改善技巧
4、作业人员能力之强化
5、多能工的培育训练/作业员提案改善
6、现场整理整顿的强化
 

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