TPM全员生产性维护推行实务

【培训对象】
生产总监、车间主任、设备经理、设备工程师、制造工程师、班组长

【培训收益】
● 使学员全面理解 TPM 的核心理念和管理体系 ● 掌握推行TPM 八大支柱方法和具体实施步骤 ● 能够运用 TPM 方法和工具进行设备故障分析、预防维护计划制定以及自主维护活动开展 ● 指导学员在企业内部推动 TPM 项目，健全全员参与设备管理的制度

导入视频播放：某优秀牛奶企业的工厂设备管理（OEE≥85%）
第一讲：TPM活动的发展和TPM管理体系
一、设备管理介绍
1. 设备管理的意义
2. 设备管理的范围
3. 设备的全生命周期
4. 设备管理目标
5. 设备管理特性
6. 设备管理方法
7. 设备保全综合管理
二、TPM介绍
1. TPM雏形：全员设备管理
2. TPM的起源与日本PM的发展
3. TPM的必要性
4. TPM的研究课题
5. TPM的基本理念和目标
6. TPM的目的(目标)
三、TPM实施体系
1. TPM 推进体系
2. TPM 展开顺序
3. TPM 5大核心轴
4. TPM的8大支柱
1）自主保全
2）计划保全
3）个别改善
4）教育训练体系
5）初期管理
6）质量管理
7）环境管理
8）事务改善

第二讲：设备KPI管理
一、设备管理KPI概述
1. 关键KPI计算
2. KPI管理现状
1）对设备管理团队资源投入不足
2）指标体系的统计口径不统一
3）管理理念滞后性
二、设备管理KPI评价体系
1. 设备完好率
2. 设备利用率
3. 设备故障/停机率
4. 平均故障间隔期MTBF
5. 平均修理时间MTTR
案例分析：计算三项指标的关系和数值
6. 备件库存周转率
7. 备件资金率
8. 设备维修率
9. 定(年)修计划时间误差率、时间命中率
10. 定（年）修项目误差率、完成率
11. 负荷误差率(Q)
12. 检修返修率
13. 设备综合效率OEE
案例分析：计算辰天注塑机设备公司某设备的各项指标的数值
14. 完全有效作业率
15. 设备新度系数
16. 其它指标
设备管理KPI小结
小组分享：本公司的设备KPI现状和优劣

第三讲：TPM自主保全
一、自主保全的内容
1. 设备的日常维护
2. 常见故障快速简单修复
二、自主保全的目的
1. 防止设备劣化
2. 实现设备的最佳状态
3. 提升技能，树立团队信心
三、基本条件的整备
1. 清扫
2. 注油
3. 紧固
4. 点检
四、自主保全的目标
1. 人员的技能和计划能力
2. 设备最大效率和产能最快爬升的能力
3. 设备与人员环境的和谐统一
五、影响设备效率的6大损失（LOSS）
1. 设备故障损失
2. 转换调整损失
3. 瞬间停机损失
4. 速度低下损失
5. 不良返工损失
6. 初期收率损失
六、零故障与设备综合效率
1. 设备故障的发生规律
2. 零故障的思考方向
3. 设备综合效率和六大损失的关系
七、自主保全活动五步骤
1. 准备工作：整理/整顿/清扫
2. 设备初期清扫
案例分析：毛刷辊电机初期清扫
案例分析：电机盖改善
3. 发生源/困难部位对策
4. 清扫/注油基准书的制定
5. 设备总点检
案例：普通车床日常点检作业指导书
6. 自主点检
案例：离心泵的清扫点检OPL
案例：点检液面情况可视化
案例：阀门开度的可视化技术
案例：螺检防松的点检管理技术

第四讲：TPM计划保全
一、计划保全活动
——针对设备进行保养、检查、更换、校准、恢复、改善等一系列活动
二、计划保全分类
1. 定期保全
2. 预测保全
3. 事后保全
三、设备等级管理
1. 设备等级-经验判断法
2. 设备等级-分项评分法
案例分析：某空调设备工厂的关键设备评估模型
四、设备保全计划
1. 设备保全计划编制步骤
1）数据资料
——设备现状数据、完成年度产能需求数据等，做好收集和分析工作
2）编制草案
3）平衡审定
——设备部编制保全计划，经生产部、工艺技术部、财务部门等使用部门会审
4）下达执行
——主管公司领导审核下发，作为企业经营绩效考核项管理
2. 设备保全计划
案例分析：设备大修计划表&设备项修计划表
五、计划保全推进流程
1. 成立推进小组，对设备进行评价
2. 对重点设备、部位进行劣化复原和弱点改善
3. 构筑4个体制
1）构筑信息管理体制
2）构筑定期保全体制
3）构筑预知保全体制
4）构筑计划保全体制
六、设备维修管理
1. 设备维修管理流程
1）维修前准备工作
a划出维修区域，专门维修的地方
b在维修区域内放置标识牌，在设备上粘贴修理中、禁止运行等以示区分
c调查设备技术状态及产品技术要求，预检工作
2）实施维修
a规定时间内，维修人员依据维修技术任务书、维修工艺规程对设备维修
b设备维修过程需做好“维修记录表”
3）验收检查
a维修完成经空运转试验、精度检验合格后，维修部门、操作人员、机械动力师、质量人员共同确认设备的状况
b小修以车间验收为主，大修、项修以关联单位验收为主
2. 设备故障分析
1）故障原因分析
a机械原因：伺服阀失效、液压系统漏油等
b人的原因：操作失误、机械和仪电维护失效
c仪电原因：电源跳脱、开关失效和信号不稳定等
d其他原因：异物进入、基建崩塌等
2）维修等级分类：大修、项修、小修
3）维修常用工具表
a设备大修、项修验收表
b设备维修记录表
七、设备点检制度和流程
1. 设备点检管理4大标准
1）维修技术标准
——根据设备设计制造的原始数据制订的维修标准
2）点检标准
a点检线路图
b点检周期表
c点检设备名称
d点检内容及标准
3）给油标准
a基准事项：给油脂标准中规定了给油脂部位、给油脂点数、给油脂方式、油脂品种牌号、给油脂量与周期、以及给油脂作业分工等润滑作业的基本事项
b润滑部位：给油脂润滑的主要是机器的旋转和滑动部分，如齿轮齿面、滚动轴承、滑动轴承、滑板、钢绳导轨等
c“润滑五定”：定点、定质、定量、定时、定人
4）维修作业标准
2. 设备点检5大流程
1）制定点检表
2）培训点检人员
3）制定点检通道线路
4）点检实施活动
5）点检记录/分析改善
 

王大伟老师 精益生产管理实战专家
20年世界500强企业精益管理实战经验
精益6sigma黑带
上汽工业集团“智能制造”职业技能联赛冠军
新加坡KCD全球认证讲师
曾任：库卡机器人（全球机器人四大家族之首，世界500强） 丨 精益管理经理
曾任：艾默生（工业自动化头部，世界500强） 丨日本神奈川公司亚太区精益运营负责人
曾任：开利空调（全球空调行业领袖企业，世界500强） 丨 高级工业工程师
曾任：延锋汽车（汽车零部件头部企业，国企） 丨 精益制造专家
曾任：德邦股份（物流行业头部，上市企业） 丨 精益物流专家，高级总监（职级B9）
擅长行业&领域：汽车行业及零部件、机器人研发及制造、机械重工、传统制造业、快递&物流，仓储供应链；精益运营及供应链管理、智能制造领域、数字化生产
—→700+精益生产项目操盘者：为38企业提供精益、提效方案，实操700+精益项目，其中30+为欧美亚太跨国大型精益生产项目，实现降本增效业绩累计137亿美金；
—→200+精益生产人才培养者：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位；
—→100+精益生产技术创造者：主导研发库卡机器人矩阵式柔性制造系统、上汽集团多产品族高阶VSM体系、AGV仓储物流系统设计、激光弱化视觉识别系统防错、凯迪拉克柔性门板装配单元改造、注塑火焰机器人单件流设计、奔驰白车身焊装生产线规划；DP智慧仓储供应链、卡特彼勒跨国供应链整合与价值流转型等，创造直接收益累计30+亿元；
—→6000+工厂/门店赋能者：为德邦集团、山工机械、上汽通用等6000+工厂/门店开展500多场精益相关培训，好评率超99%；

实战经验：
王大伟老师深耕精益生产20年，历经欧美外企、国企、大型上市公司等多类型企业实践，均为世界500强前列科技类企业或为其提供管理咨询服务，横跨“汽车、机器人、物流、家电”四大行业，驻日研修两年之余，精通日本当地丰田TPS生产方式内核，擅长将国际精益生产理论与中国制造业场景深度结合。基于多领域实战经验和对美系、德系与日系生产系统的对比与研究，构建“本土化精益落地范式”，通过柔性产线升级、智能物流系统搭建、跨国跨行业流程重构等创新手段，实现适配中国本土企业的精益转型方法论。

❀【汽车领域】：以工艺革新驱动全链路价值重构
——任职延锋汽车饰件系统有限公司--精益生产专家
☛2亿+增效：主导「AGV仓储物流系统设计」、「激光弱化视觉识别系统防错」、「柔性门板装配单元改造」、「注塑-火焰机器人单件流设计」等多项复杂项目，通过新技术和新模式实现对门板错漏装、气囊激光弱化线等质量差错预防，以及场内物流自动化运输的智能系统升级，改善生产流程，助力每年度均获取超过2亿以上的现金收益；
☛800万+降本：完成全新君威E2SB、新君越E2LB两款车型的柔性焊接线，君越门板焊接效率提升56%；激光设备（车型共享）整体节拍提升约13%，通过防错手段将质量逃逸控制在几乎为0；主导优化凯迪拉克XT5（C1UL）仪表板设备布局、工艺规划，减少预算成本238万，人头成本60万，减少模具投入成本56万；主导凯迪拉克CT6 OMEGA项目整合，节省场地220+平方；通过优化生产计划组织和表皮排版逻辑，年度节省PVC/TPO/PUR等表皮473万；
❀【机器人领域】：以系统集成思维重塑生产智造范式
——任职库卡柔性系统（上海）有限公司--中国区精益经理
☛8000万创收：主导建立标准化系列化设计库，不断优化现有设计&集成解决方案，促进生产流程优化，实现约1500万现金收益，同时带来VW南北大众和BBA（奔驰宝马奥迪）三家整车厂的客户粘性；主导车间预集成施工管理，建立目视化标准和生产作业规范cookbook，从效率、质量和安全方面进行监督和改进，实现年度总计6700万持续改进项目收益；
❀【物流与供应链领域】以系统工程方法论重构物流体系
——任职德邦股份—集团精益物流专家P9（高级总监）
☛200+精益人才培养：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位，落地降本增效项目1694条，共节省7000万元。
☛物流电商行业首位精益管理专家：从0到1为德邦集团搭建DBS体系，实现了网规、终端、仓储供应链及德邦科技的运营流程整合与升级，减少作业节点338个，减少收派异常27%，减少攻击性货物引起的车辆、货物及纠纷事件57%，大大提升客户体验和行业口碑。
☛技术链接：构建与京东总部的双网融合，促进大件快递的人力资源与流程升级，信息系统互建，直接人力成本减少约3000人，车俩资源减少17%，仓库面积节省超过2万平；落地大件快递的4段码信息技术导入，实现大件快递的精准实时监控运营，提升时效达成，预防丢件，且为数字化物流打下坚实基础。
❀【家电领域】以产线重构实现资源效能最大化
——任职开利空调--高级工业工程师
☛产能提升：主导发泡车间改善重新布局，解决因操作空间限制与搬运不畅的问题,产能由原来978块/天增长为1218块/天；更新设备并改善车间5S,彻底消除冲注枪头堵塞的风险，减少非计划停机23%；
☛人员精简：主导AHU面板材料用彩钢板代替冷轧板项目，理论计算成本节约占原成本的7.224%；新增TOX铆接工序，解决公司大量余料的浪费问题；主导FCU装配线工序的简化与重排，CT由45s减少为41s,人员减少2人/line；
❀【综合工业领域】以多学科协同整合生态价值链
——艾默生神奈川技术中心（亚太）-精益供应链负责人
☛210万美金收益：主导Toyota M906、Panasonic M824HJ、TOTO M502HJ工程项目转移，同时主导FY12精益项目管理，直接收益210万美金，实现多个零部件的中国本地制造，日本本土核心零部件的交期缩短。
☛精益转型：打造中国区域的精益管理和专业人员队伍，转换技术标准754项，平稳完成“日本制造”向“中国制造”的供应链转型，实现产量翻3翻，成本降低37%的战略目标。

部分咨询案例：
——担任麦肯锡卡特彼勒CAT CPS项目经理及精益供应链顾问期间，致力于为卡特彼勒（中国）构建高效的生产和供应链体系，实现1000亿美金愿景。
►►南昌某汽车零部件供应商MES系统布置以及现场实施
成果：实现运营数据的实时监控，增加防错节点83项，优化交付OTD表现27%
►►重庆某发电机设备供应商产能优化提升、库存管理方案策划
成果：生产线平衡设计，提升效率43%且优化人员55人；在制品和仓库的存货方案优化，实现ABC管理和先进先出。
►►浙江某油缸供应商业务转型项目
成果：实施产线的快速换型专项和全员TPM管理系统导入，实现OEE达成73%
►►CAT核心战略供应商VSMT项目
成果：帮助应流集团铸钢产品如大臂、十字粱，后轮的专线高速制造，OTD由57%提升为93%，质量水准FPY由27%提升至88%。
►►北方某汽车零部件供应商业务转型项目
成果：大连某传动部件供应商的3家工厂产能提升，产能提升260%，减低存货22%
►►CAT山工机械收购及供应链整合项目：APQP\PPAP和评估项目（26家）
成果：通过专项辅导26家零部件供应商的PFMEA及工艺制造文件，帮助其达成卡特彼勒的供货OTD和质量技术标准。
►►广汽传祺番禺基地MES/APS诊断与规划，项目实施与调试验收
成果：通过现场调研，梳理331项运营指标和优化40多条制造流程，实现运营状况的监控和分析，并完成高级排产规划。

部分授课案例：
序号 企业 课题 期数
1 延锋二区（通用汽车）47家工厂 IMS精益运营体系课程 167
2 德邦集团88家转运场和6000个门店 DBS精益物流课程 95
3 山工机械等38家工厂 CPS卡特精益生产系列课程 70
4 艾默生工业自动化 精益生产管理系列课程 35
5 库卡柔性系统公司 智能制造与精益运营管理 25
6 安徽应流集团 精益管理绿带、黑带课程 22
7 鹰普集团 精益管理绿带课程 17
8 延锋5大系统总部 价值流管理课程 15
9 萧山吉利工厂 目视化管理与现场5S 12
10 上汽集团总部、沈阳宝马培训中心 精益转型推进实务 8
11 常州理想新能源、台州沃尔沃工厂 标准化作业 7
12 成都一汽大众、北汽奔驰顺义工厂 生产线平衡与物流设计 5

主讲课程：
《全面精益生产管理》
《SMED快速换型实战应用》
《TPM全员生产性维护推行实务》
《降本增效与成本控制》
《浪费识别与精益改善》
《精益班组建设》
《标准化作业与防错》

 

 

 

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