持续改进 追求完美——精益生产及工具

【培训对象】
1. 工艺工程师、供方质量管理工程师（SQE）、质量管理人员、制程工程师 2. 部品管理部、质量管理部、工艺部、制造部 3. 希望提升自身职业能力的人员、其他对全面质量管理感兴趣的人员

【培训收益】
1. 掌握精益生产的七大浪费，能够识别浪费、分析浪费，并提出针对性的改善对策； 2. 掌握精益生产思想的五大原则，能够辨识增值活动与非增值活动； 3. 掌握价值流图的绘制方法，掌握使用现状价值流图和未来价值流图的现场改善方法； 4. 掌握标准作业三要素和标准作业的三种工具，能够使用标准作业表分析制造过程； 5. 掌握防错法的10大原理，能够使用防错原理对过程加以改善； 6. 掌握快速换线SMED方法缩短换线时间的实施步骤，掌握基本的SMED方法。

 第一讲：认知重构——精益生产概要
一、精益生产诞生的历史背景
1. 市场需求的变化趋势
——需求的多样化+及时满足+多变化
2. 企业面临的问题
1）频繁的换产耗费太多的时间
2）计划与效率的冲突
3）质量与效率的冲突
3. 企业生存法则
4. 企业的三种经营策略
1）成本中心论
2）售价中心论
3）利润中心论
案例解析：三种经营策略的区别
5. 大批量生产方式存在的问题
1）设备和仓库的投资过高
2）在制品多，占用大量流动资金
3）不能快速满足多样化的市场需求
案例解析：精益的文件柜
二、精益思想
1. 精益生产的核心：消除一切浪费
2. 精益生产的目标
——降低成本、加速流程、提高品质
3. 精益生产的特点
1）需求拉动的生产方式
2）强调价值链管理的生产方式
4. 无效劳动与浪费
案例解析：不产生附加价值的无效劳动
5. 制造活动的四种类型
1）单纯动作
2）附带动作
3）产生低附加价值的动作
4）产生净附加价值的动作
案例解析：低附加价值的动作
三、七大浪费
1. 搬运浪费
案例解析：各种搬运浪费的表现形式、发生原因及改善对策
2. 不良浪费
案例解析：各种不良浪费的表现形式、发生原因及改善对策
3. 动作浪费
案例解析：作业动作分析，用1个螺丝把部品A和部品B结合起来
4. 库存浪费
案例解析：各种库存浪费的表现形式、发生原因及改善对策
5. 加工浪费
案例解析：各种加工浪费的表现形式、发生原因及改善对策
6. 等待浪费
案例解析：各种等待浪费的表现形式、发生原因及改善对策
7. 制造过多浪费
案例解析：各种制造过多浪费的表现形式、发生原因及改善对策
8. 消除浪费的四个步骤
1）了解浪费
2）认知工序中存在的浪费
3）实施改进措施
4）使用合适的工具消除浪费
课堂练习：从案例中能发现哪些浪费
四、精益思想五大原则
1. 价值（Value）
课堂练习：增值活动与非增值活动
2. 价值流图
案例解析：价值流图示例讲解
3. 流动（Flow）
4. 拉动（Pull）
5. 尽善尽美——7个“零”的目标
——零库存、零缺陷、零浪费、零故障、零等待、零切换浪费、零事故

第二讲：夯实基础——安定化作业
一、标准作业
1. 标准作业三要素
——节拍时间、作业顺序、标准在制品库存
2. 标准作业三种工具
——工序能力表、标准作业组合表、标准作业表
案例解析：标准作业的三种工具
4. 标准化作业实现的途径
5. 标准作业时间
1）节拍时间（Takt Time）的计算
案例解析：节拍时间的计算
2）标准作业时间制定的两种方法
a最小时间法
b平均时间法
3）标准作业时间转化为实际作业时间
6. 标准作业顺序——操作者的动作顺序
案例解析：标准作业表精解
7. 运用标准作业进行改善
1）对比标准作业，记录事实，进行分析，从中查找问题。
2）运用山积表，平衡各工位的生产能力
二、非标准作业
1. 非标准作业——“水蜘蛛”
案例解析：材料超级市场、拉动Pull和水蜘蛛
三、多工序操作
1. 单工序操作与多工序操作的区别
2. 多能工培养要点
1）作业简单
2）标准作业
案例解析：多技能工技能统计
四、自働化
1. 自働化与自动化的差异
2. 品质内置与检验品质的差异对比
五、Poka yoke（防错法）
1. 错误产生的原因分析
1）人会“忘记”
2）人会“识别错误”
2. 防错法10大原理
1）断根原理
2）保险原理
……
案例解析：防错法10大原理案例分析
六、目视管理
1. 目视管理的应用场景
案例解析：目视管理应用
2. “安灯”系统
案例解析：andon安灯案例

第三讲：体系搭建——准时化生产
一、准时化生产基础
二、同步化生产
1. 生产的三个同步
1）生产与需求同步
2）生产过程的各个环节同步
3）零件生产、配件供应与总成装配同步
2. 实现同步化生产的方法
3. “一个流”生产
案例解析：“一个流”生产的特点与价值
4. 细胞化（CELL）生产
案例解析：细胞化生产模式
5. 生产线平衡
课堂练习：计算生产线工时平衡损失率
三、小批量生产
1. 流线式生产的八个条件
2. 设备小型化
3. 生产线U形化
3. 按工艺流程布置设备
——集约式布局与流线式布局对比
案例解析：一笔画布局
四、拉动式生产
1. 传统生产方式推进式（Push）生产存在的问题
2. 拉动式生产与推动式生产的对比
案例解析：超市的拉动式管理
3. 看板生产的运行规则
4. 拉动式方法的特点
五、采购同步化
案例解析：仓储和物流管理中常见的一些问题

第四讲：支撑体系——柔性化生产
一、柔性化生产基础
1. 柔性生产方式的特征
2. 混流生产
3. 柔性生产的五个方面
1）组织柔性
2）设计柔性
3）劳动力柔性
4）产线柔性
5）设备柔性
二、快速切换SMED（Single Minute Exchange of Die）
1. 快速切换SMED的价值
案例解析：丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟
2. 快速换模换线五个步骤
案例解析：SMED改进案例
3. 转产换模作业的三种浪费
1）准备的浪费
2）交替的浪费
3）调整的浪费
4. 快速换线（SMED）方法
1）平行作业
2）双脚勿动
……
案例解析：快速换线方法案例解析

第五讲：设备保证——全面生产维护
一、全面生产维护基础
1. 全面生产维护目标——最大化整体设备效率OEE
案例解析：三年不更换机油对设备的影响
2. TPM管理体系思维
1）全面生产维护（Total Production Maintenance）
2）全面预防性维护（Total Preventive Maintenance)
3. TPM的思想与理念：TPM=PM+ZD+小组织活动
二、自主保全
1. 自主保全体系的建设
2. 自主保全活动的8个步骤
案例解析：自主保全的案例分析
3. 影响设备效率的7大损耗
4. 自主保养对操作人员的能力要求
5. 自主保全活动——OPL
案例解析：One Point Lesson案例解析
6. 异常检知机制
三、计划保全
1. 计划保全的三种方式
1）定期维修
2）预防维修
3）事后维修
2. 点检制度的“八定”
四、TPM效果评估
1. TPM目标——提高设备的综合效益OEE指标
2. 设备综合效率OEE计算方法
课堂练习：设备综合效率计算
3. 设备综合效率的时间分配

彭煜坤老师 质量与研发项目管理实战专家
山东大学机械制造及其自动化专业硕士
——▨ 多项专业资质认证 ▨——
高级项目管理师
中级质量工程师
六西格玛黑带
注册SQE工程师
——▨ 24年研发、质量与项目管理经验 ▨——
现任：海信集团海信学院丨副教授
曾任：海信视像科技（上市公司，中国500强）丨研发质量总监
曾任：海信聚好看科技（中国独角兽企业）丨研发质量总监
曾任：泰华智慧（中国智慧城市领域龙头企业）丨质量管理部总经理、软件研发部副总经理
曾任：浪潮通软（中国领先的企业软件与云服务提供商）丨项目经理
▨ 擅长领域：质量管理、研发管理、项目管理、六西格玛管理等
▨ 质量与研发体系建构专家，精通20+管理工具：曾为海信视像、泰华电讯等多家企业搭建差异化的质量管理体系（ISO20000、IATF16949）和研发过程体系（CMMI3），通过轻量化过程文档管理、动态可靠性框架、FMEA库等创新工具，助力企业降低设计缺陷率，推动研发交付质量提升40%以上。
▨ 研发与项目人才培养导师，培养2000+专业人才：开设IPD、CMMI高成熟度、精益六西格玛等10余类课程，其中首创行业领先的《质量复盘分析》课程，累计指导复盘案例200+，辅导QCC项目100+，辅导六西格玛课题100+，培养六西格玛黑带57人，项目管理人才12人。

彭老师拥有24年研发质量管理与体系建设经验，精通六西格玛管理、QC小组活动、产品可靠性管理、集成产品开发（IPD）及质量复盘等领域，熟练运用8D、FTA、IATF16949五大工具等质量研发管理工具，通过“体系重构、工具创新、人才赋能三位一体”的解决方案，系统性提升研发效能与质量管控能力，助力企业实现从流程规范到实战落地的全面升级。

实战经验：
——◑构建高效质量体系，提升研发交付质量◑——
【01】-曾为海信视像主导搭建覆盖电视、手机、机顶盒等产品线的差异化研发质量管理体系，并创新构建硬件研发质量保证体系，组建专业DQA团队，实施专项审核和集中审核，实现研发交付质量（IR）从47%提升至97.7%，设计放行质量（DR）从45%提升至96%。
【02】-曾为海信聚好看主导完成公司级CMMI3研发管理体系及ISO20000服务管理体系的搭建与认证，创新构建软件度量体系实现项目全周期数据驱动管理，通过建立月度质量讲评机制与根因分析制度，推动研发交付质量提升40%以上。
【03】-曾为泰华电讯主导构建基于KISS原则的CMMI3研发过程体系，首创轻量化过程文档网站发布模式，使过程执行难度降低60%以上；建立定制化的ISO9000质量管理体系，其设计的五维业务过程模型实现跨部门流程闭环管理，通过PDCA循环机制完成30+过程文件的编制与滚动优化，成功打造可量化的质量管理体系运行范式。

——◑引入先进管理工具，赋能研发工作效能◑——
【01】-曾为海信视像主持完成多项行业标杆方法论的落地实施，通过借鉴联想、DELL等企业实践，在多媒体中心产品线成功引入行业先进的基于NUDD的早期风险管理工具，有效降低研发风险事件发生率20%以上；主导引入汽车行业IATF16949体系中的APQP、PPAP、FMEA三大核心工具，推动海信研发流程与国际标准接轨，持续赋能企业研发效能提升。
【02】-曾为泰华电讯通过工具链集成与方法论创新构建实现研发全生命周期的数字化管理，主导SEPG工作期间，结合蒙特卡洛模拟技术建立风险库分级管控机制，使项目风险识别准确率提升30%；构建量化项目管理体系，依托Test Director平台实现缺陷全流程可视化监控，缺陷修复周期缩短25%；优化DAR决策机制并开发决策矩阵评估工具，研发决策效率提升40%。

——◑培养实战管理人才，增强专业团队实力◑——
【01】-曾为海信学院开设《集成产品开发（IPD）》《CMMI4/5高成熟度管理》《精益六西格玛黑带》等10余类核心课程，覆盖研发、质量、项目管理全链条，累计培养专业人才超2000+人。其中，作为六西格玛黑带大师，累计实施课题辅导100+，平均满意度99%，培养六西格玛黑带57人，实现财务收益2169万元。
【02】-曾为泰华电讯主导构建覆盖需求分析、过程体系、量化管理的全流程实战培养体系，通过CMMI体系落地实施，创新开发“增量式开发”培养模型，累计培养12名具备量化管理能力的项目经理，使项目平均成功率提升至100%。

部分项目案例：
序号 企业名称 项目主题 主要措施 项目成果
【01】 海信家电集团洗衣机公司 可靠性能力提升 构建全生命周期可靠性框架，“训战结合”培养骨干，梳理FMEA等方法，沉淀动态可靠性风险库 培养30+可靠性管理骨干，电控板缺陷率下降44%，市场投诉率降低30%
【02】 海信电子设备公司 FMEA落地与研发体系优化 设计“三层架构+FMEA库”体系，推行实战培训，规范失效模式分析与控制计划制定流程 FMEA分析效率提升95%，FMEA工作量从3小时降低到15分钟
【03】 海信日立 质量复盘能力体系构建 设计“问题溯源-流程诊断-措施闭环”模型，通过情景模拟与案例演练培养骨干 培养36名质量复盘骨干，质量问题重复发生率下降40%，形成管理闭环
【04】 海信视像科技 IATF16949五大工具导入 将APQP、FMEA等工具与现有流程整合，通过理论培训+实战辅导培养专家，建立PDCA循环机制 助力客户通过体系认证审核，过程不合格品率下降18%，质量投诉率降低25%

主讲课程：
《提质增效降本——全面质量管理》
《研发管理必修——研发质量管理》
《全面质量管理落地——QC小组活动实施方法》
《持续改进 追求完美——精益生产及工具》
《工程师职场利器——试验设计（DOE）》
《问题解决利器——8D问题解决方法》
《卓越绩效模式——六西格玛管理实战》
《职场提升利器——项目管理实战》

 

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  课程背景： 随着我国医疗改革的不断深入与发展，医疗管理模式、发展模式、运营模式、服务模式正在经历前所未有的大变革。2020年的十四五规划中，已经明确未来中国大健康事业、医疗行业、医疗机构的发展方向与目标。面对时代的变革，国务院办公厅由在今天6月4日发布了《国务院办公厅关于推动公立医院高质量发展的意见》，要求力争五年的时间做到全国公立医院发展的三转变，..

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  课程目的了解采购管理的发展对供应商质量管理人员的要求学习如何从供应商选择评估的开始规避质量风险学习如何建立供应商质量管理体系掌握日常的供应商质量管理方法学习APQP、FMEA、SPC等各种供应商质量管理工具学习如何做好内外部协调沟通者角色课程大纲一、供应商质量管理概述 采购管理的演变与发展企业采购供应工作的症结..

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