精益生产与卓越现场管理 ——消除浪费就是利润

【培训对象】
公司高层，各部门经理，各部门主管管理人员等中高层管理者

【培训收益】
● 了解精益生产理念与企业运营管理；了解现场存在的各种浪费与消除方法； ● 掌握中层管理者的角色认知与精益生产关系；了解精益生产与生产现场管理关系； ● 利用价值流图分析认识公司生产运营过程的价值与浪费过程； ● 采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率； ● 为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、生产单元，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施； ● 掌握精益生产中各种核心工具如：6S,防错防呆，TPM等的运用； ● 认识公司生产运营系统如何降低成本，提升效率的改善步骤与方法。

模块一：精益生产与现场浪费
第一讲：精益生产与企业运营管理
一、精益生产理念与推行
1. 为什么要实施精益生产管理
1）精益思想：从增值比率来看改善空间
2）三种生产方式的对比
3）精益思想五原则
2. 所谓的丰田生产方式
1）丰田生产方式的目标和基本理念
2）丰田生产方式的2大支柱+平准化
3. 精益生产在中国内地的传播
1）精益生产推行步骤
2）精益生产推行注意事项
二、精益理念与企业运营管理
1. 精益生产的特点
2. 精益生产与企业经营
三、精益生产与企业成本管理
1. 成本，成本产生的过程
2. 物料成本
3. 人工成本
4. 制造费用
5. 单位成本结构
6. 降低成本就是改善成本结构

第二讲：现场浪费与精益生产
一、认识现场各种浪费（企业各级管理人员如何正确理解浪费）
1. 什么是价值？
2. 什么是浪费？
3. 传统的浪费与现代浪费的定义不同点
4. 丰田和美国专家对浪费的定义
二、七种浪费
浪费1：等待的浪费
浪费2：搬运的浪费
浪费3：不良品的浪费
浪费4：动作的浪费
浪费5：加工本身的浪费
浪费6：库存的浪费
浪费7：过量生产的浪费
团队案例分析+小组发表及点评：找出本公司发生的七大浪费现象并提出改进方法
主要解决问题与成果输出：解决企业相关人员不了解各种浪费产生的影响

模块二：现场管理与角色认知
第一讲：现场管理者的角色认知
一、现场管理者使命与能力要求
1. 现场管理者的使命和能力要求
2. 现场管理面临的挑战
3. 现场管理者应该有的觉悟
二、现场管理者的角色认知
1. 现场管理者的地位与职责和困惑
2. 不称职现场管理者的现象
3. 称职的现场管理者应有的特征
团队案例分析+小组发表及点评：分析一名叫：我委屈的班组长的故事案例练习
主要解决问题与成果输出：不了解班组长的角色与定位，班组管理抓不住重点，通过案例从而充分了解班组长角色定位

第二讲：卓越现场管理与精益生产
一、现场人员管理与精益生产
管理内容：人员出勤状况管理、员工情绪与士气、确认新员工工作状况
管理方法：进行员工教导、良好工作关系的培养、激发员工的积极性、奖励与惩罚员工
二、现场设备管理与精益生产
1. 设备现场管理内容与分类
2. 设备操作管理
3. 设备维护保养
4. 设备履历
三、现场作业管理与精益生产
1. 异常作业的作业工序步骤确认
2. 确认作业标准书的符合性
3. 异常原因分析
4. 修正作业标准书
四、现场材料管理与精益生产
1. 领料管理与材料标识
2. 不良材料确认与原因分析
3. 与相关部门协调处理材料异常
4. 材料需求状况确认
五、现场环境安全管理与精益生产
1. 现场需要的环境
2. 事故理论
3. 如何营造安全安心工作环境
团队案例分析+小组发表及点评：发现现场4M1E方面存在问题点并提出对应盖上方案练习
主要解决问题与成果输出：不了解现场管理的主要影响因素，从而导致现场过程管理失控，质量，安全，交期等问题多发现象时有发生，充分了解现场管理各要素的控制方法

模块三 价值流图分析与柔性布局
第一讲：VSM与精益生产管理
一、价值流图分析作用（消除浪费+消除产生浪费的根源）
1. 运用精益思想把纷繁芜杂的生产活动归纳成为顾客创造价值的流程
2. 从价值和浪费的角度来记录流程并识别价值流中的增值活动和非增值活动
3. 认识价值流图的6大作用
二、价值流图分析与增值比
1. 精益生产与价值流图分析
2. 价值流与增值比
3. 价值流图分析好处
三、价值流图分析步骤
第一步：成立小组
第二步：选定产品
第三步：价值流图制作过程
第四步：界定客户需求
第五步：画出流程步骤
第六步：收集流程资料
第七步：收集库存数据
第八步：收集外部运输数据
第九步：内部物流与信息流
研讨：如何计算流程周期与效率
第十步：明确改善爆炸点
团队案例分析+小组发表及点评：画出本公司价值流图并找出不增值的部分
主要解决问题与成果输出：不了解公司哪些过程产生价值？哪些过程不增值，存在很大浪费

第二讲：精益生产管理与柔性单元
一、精益生产与优化组织机构
1. 优化组织的三大原则
2. 优化组织的具体方法
3. 优化组织的效果
二、精益生产与提高劳动效率
研讨：如何衡量与提升劳动力效率？树立正确工作态度？帮助员工养成良好工作习惯？
1. 员工必备的知识与技能
2. 技能等级划分的三种方法
3. 技能提升途径—OJT
研讨：如何培养多技能员工
三、精益生产与柔性生产单元
1. U型布局的特征及其优缺点
2. U型布局运用要点及其种类
3. 多能工培养
实例分析：如何将直线型生产线改为U型生产线
团队案例分析+小组发表及点评：如何将直线型生产线改为U型生产线
主要解决问题与成果输出：不了解精益生产首先应该从科学布局开始，布局决定结局

模块四 精益生产核心工具
第一讲：精益生产核心工具：6S管理实务
一、6S介绍与理念
——现场管理的重要性，推行6S阻力与好处
二、6S内容与原则
案例分析：标杆企业5S标准---图片分享
1. 6S活动原则
2. 6S规划及实施原则
3. 6S日常活动原则
三、6S的各项要义与要求
1. 整理的含义与要求：做好层别管理和发生根源对策
2. 整顿的含义与要求：做好定置管理和消除寻找时间
3. 清扫的含义与要求：日常清扫活动和微小障碍排除
4. 清洁的含义及要求：通过管理保持整洁
5. 素养的含义与要求：塑造形象，创建愉快、融洽的职场环境
6. 现场安全管理的要点：做到安全管理零缺陷
团队案例分析+小组发表及点评：如何成为有素养的员工案例练习
主要解决问题与成果输出：不了解6S推行的最高境界应该是变“要我做”为“我要做”

第二讲：精益生产核心工具：防错法
一、防错法与精益生产
1. 失误、错误和缺陷
2. 人的失误一般原因
3. 制造过程常见失误
4. 管理过程的常见失误
5. 防错法的作用
6. 对待失误的三类态度
二、防错法技术与工具
1. 防错思路与运用——消除、替代、简化、检测、防护
2. POKA-YOKE四种模式——有形防错、有序防错、编组与记数防错、信息加强防错
3. 防错检测技术——判断型检测、信息型检测、溯源型检测
4. 防错装置——防错装置的水平、日常检测装置
总结：防错法十大原理与精益生产
团队案例分析+小组发表及点评：公司设备管理中防错防呆案例练习
主要解决问题与成果输出：不了解问题发生的根源以及如何防止问题发生的措施与方法,掌握防错防呆原理以及思路方法

第三讲：精益生产核心工具：TPM
一、TPM设备自主保全管理
1. 自主保全与专业保全的区别
2. 自主保全的推行方法
3. 初期清扫
4. 发生源头及困难不为改善对策
5. 设备保全基准
6. 总点检与自主点检
7. 形成自主管理体制
二、TPM设备计划保全管理
1. 计划保全活动的目的与目标
2. 计划保全和自主保全分担
3. 保全方式的种类
4. 计划保全6STEP活动体系
5. 计划保全S第1STEP促进要领
团队案例分析+小组发表及点评：公司设备管理中问题与解决方案案例练习
主要解决问题与成果输出：设备管理只“重使用”，“轻保养”导致的各种设备故障问题多发现象,掌握自主保养与计划保养的内容与方法

模块四：精益生产与现场改善
第一讲：精益生产与现场管理改善
一、改善意义与精益生产
1. 问题意识
2. 改善可以带来的效果，改善无处不在
3. PDCA的概念和应用意义
二、改善内容与精益生产
1. 认识并消除现场七大浪费
案例分析：某生产线制作流程的改善
2. 班组现场改善四步法
案例分析：“工作改善分解表”的应用，平衡生产线改善
3. 班组员工提案改善三步法
问题研讨：提案箱为什么成了摆设
4. 多产提案的方法和步骤
案例分析：“员工提案表”范本解析
三、改善步骤与精益生产
1. 明确目标与标准
2. 原因分析
3. 确定要解决的问题
4. 拟定对策
5. 做出行动计划
6. 执行行动计划
7. 改善效果确认
8. 标准化管理
团队案例分析+小组发表及点评：改善案例分析
主要解决问题与成果输出：现场问题一直多发，重复发生而没有得到解决的长期头痛问题，掌握如何发现问题与如何解决问题的方法与步骤
模块五：学以致用复盘行动
各学习小组总结学习内容，提炼课堂学习心得，完成课程复盘

 

 

 

 

各小组选择1-2个6S管理中存在的主要的改善课题，运用精益生产的工具与方法设定改善目标与老师，小组人员研讨改善措施与方案，形成小组改善计划。 

20年咨询管理与培训经验
质量管理体系注册高级咨询师
环境管理体系注册高级咨询师
职业健康安全卫生体系高级咨询师
中国质量协会（CAQ）特聘高级培训师
苏州市政府与无锡市政府特聘企业管理顾问
曾任：富士康集团（昆山）有限公司 供应链经理
曾任：捷安特（昆山）有限公司 生产经理/质量经理
擅长领域：现场班组长管理能力提升实务、全面质量管理与零缺陷管理、QCC品管圈、精益生产实务、质量成本与质量经济性管理、供应链管理实务……

李剑波老师拥有日本企业与台资企业世界五百强10年工作经验、先后担任过生产主管、生产经理、质量经理、供应链经理、被苏州市政府、无锡市政府聘请为管理顾问、先后帮助吴泾化工厂、吴泾热电厂、统一食品、联合利华、大金机械、麦克维尔等300多家企业通过ISO9001、ISO14001、ISO45001、IATF16949认证、企业内训与公开班场次累积在1500场次以上、年均授课120天以上、共计学员7万人次以上。
先后被松下集团，索尼集团，大金集团，三星集团，中石油，中石化，中国商飞集团，云南红塔集团，上海卷烟厂，中国移动，中国电信，中国邮政，江南造船厂，海尔集团，格力集团，许继电器集团，奥克斯空调，长春一汽，东风股份，昆明钢铁集团，盐城钢铁集团，宁波钢铁集团，欧普照明，亨通集团，长飞光纤，伊利集团，君乐宝乳液，茅台集团，顶益集团，海欣食品，中铁集团，神达电脑，陕西法斯特汽车，欧瑞康集团，江苏红豆集团、波士登股份有限公司、海澜之家股份有限公司，常熟美迪洋集团、张家港杨子纺纱有限公司、浙江雅莹服装有限公司等多家大企业返聘，其中单《现场班组长管理能力提升实务》课程、返聘高达90余次、好评率95%以上。

部分返聘案例：
《现场班组长管理能力提升实务》63期：村田新能源（无锡）有限公司、AW（苏州）汽车零部件有限公司、统一食品（昆山）有限公司、格力空调（合肥）有限公司、康师傅（杭州）有限公司、欧普照明（苏州）有限公司、无锡机床厂、上海三菱电梯有限公司、广西南南铝加工有限公司
《质量成本与质量经济性管理实务》26期：妮维雅（上海）有限公司、联合利华（合肥）有限公司、中国石油股份有限公司、云南红塔集团、伊利集团股份有限公司、三星半导体（苏州）有限公司
《制造业供应链管理实务》20期：松下集团股份有限公司、镇江阿雷蒙汽车零部件有限公司、中铁集团
《全面质量管理与零缺陷管理》8期：上海江崎格力高食品有限公司

部分咨询项目案例：
■中国中铁集团 《供应商管理实务培训与项目》 18个月
指导规范了供应商的管理流程、分类标准、选择标准、业绩评价标准、并现场指导主要供应商提升现场管理水平、减少对于中铁集团的配合困扰。
■大金机械（苏州）有限公司 《精益生产-现场改善实务》 12个月
企业的现场环境得到大大改善、发现了现场的各种浪费现象并制订切实可行的改善方案、当年减少浪费导致的金额达200万、客户交付业绩也大大提升、成为主要客户的优秀供应商。
■村田新能源（无锡）有限公司 《现场班组长管理能力提升实务》 12个月
企业的现场环境得到大大改善、达到高级别的5S标准要求、班组长的角色认知更清晰了、提升了运营生产效率20%以上、管理层与基层员工的关系也融洽、矛盾下降20%以上。
■松下集团 《QCC品管圈实务》 12个月
企业各部门与层次人员的问题意识得到明显提升、有效提案比上年提升20%以上、发现了部门与改善存在的各种不合理现象并制订切实可行的改善方案、当年完善修订各种流程与作业标准达200多个、企业运营效率得到明显提升、客户满意度从85%提升到95%、成为主要客户的优秀供应商。
■莱芜金雷风电科技有限公司 《质量成本与质量经济性管理实务》 10个月
企业建立了系统的质量成本管理程序与内部结算核价标准、质量成本核算数据完善、发现企业部分工序质量控制过剩、发现部分环节质量控制薄弱、重新进行风险识别制订切实可行的质量计划、当年减少质量成本500万、客户满意度得到明显提升、成为风电行业零部件的行业标杆企业。

主讲课程：
《精益与6S管理实务》
《卓越班组与金牌班组长培训》
《精益生产与卓越现场管理》
《运营成本消减与绩效提升实务》
《高质量发展与零缺陷质量管理》
《风险理念与质量生产管理实务》
《高质量发展与卓越供应链风险管理》
《仓储物流管理六把利剑》
主要推行项目：
《精益生产管理——5S现场实务项目》
《质量成本与内控管理项目实务》
《QCC品管圈与质量改善推行项目实务》
《制造型企业供应链管理实务——供应商管理与内控提升项目》 

• 高质高效：精益生产运营模式

   

  课程背景：精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业文化。通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”..

  ￥20,000   元/ 天

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• 精益生产管理

   

  第一讲、生产现场形形色色的浪费一、浪费的三种形态二、工厂内的七大浪费现象三、各种动作上的浪费第二讲、何为精益制造一、精益生产是什么二、精益生产的特点三、精益生产对大量生产方式的优越性四、精益生产追求的七个“零”五、手工、大批量、精益三种生产方式比较六、精益生产在管理方法上的特点 ..

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• 精益生产管理--IE现场实战训练

   

  第一部分　　工业工程 (IE)基础理论及导入一、 工业工程(IE)基础理论1 工业工程(IE)的基础概念及手法介绍2 工业工程(IE)与精益生产之间的区别及联系二、 工业工程(IE)与现场改善1 工业工程(IE)扮演的角色及定位,工业工程(IE)工程师具备的素质2 工业工程(IE)在现场改善时遵循的原则及导入步骤.3 改善团队..

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• 精益生产管理TPS推行实务

   

  第一讲：推行精益生产的必要性中国企业的管理必须由粗放式向精益化转型企业生存最急需解决的问题何为丰田精益生产TPS精益生产是企业竞争的最有效利器丰田生产方式TPS的三大优势第二讲：精益生产方式的构成精益生产的五原则精益生产的五把金钥匙精益生产方式基本构成第三讲：精益生产布局由传统的设备布局向精益设备布局转..

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• 精益生产管理

   

  第一讲 精益管理——中国企业发展的必然趋势1、从日本奇迹反观中国企业的粗放式管理2、企业的持续生存之道3、企业发展的必然趋势从随意化到规范化从经验型到科学型从粗放式到精益式第二讲 丰田模式——精益生产1、精益生产是什么2、精益生产的特点3、精益生产对大量生产方式的..

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• 运用IE技术与精益生产提高运营效率

   

  第一部分、精益生产推进体系与IE改善的关系（1h）◆ 精益推进体系以5S为基础，在准时化、柔性化生产的原则下，追求零浪费的生产◆ 精益生产与IE改善之间的关系◆ 用价值流改善压缩制造周期◆ IE工业工程是有效提高效率降低成本的利器之一 ◆ IE工业工程改善在工厂中的定位◆ 精益生产与IE改善的有机结合与应用第二部分..

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